4. Общие испытания СМ
4. Общие испытания СМ 
4.1. Общие испытания СМ проводятся для всех сварочных материалов по параметрам, приведенным в табл. 12.
Таблица 12
Контролируемые параметры СМ при общих испытаниях
┌────┬─────┬─────────────────────────────────┬───────────────────┐ │N │N │ Наименование контролируемого │ Виды СМ │ │эта-│пара-│ параметра СМ ├──┬──┬──┬──┬──┬──┬─┤ │па │метра│ │Эп│Эн│Пс│Пп│Гз│Гг│Ф│ ├────┼─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │1 │1 │Наличие сертификата и ТУ │+ │+ │+ │+ │+ │+ │+│ │ ├─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │ │2 │Наличие этикетки на каждой │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │упаковке │+ │+ │+ │+ │+ │+ │+│ │ ├─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │ │3 │Срок годности │+ │- │- │+ │+ │+ │+│ ├────┼─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │2 │1 │Сохранность упаковки │+ │+ │+ │+ │+ │+ │+│ │ ├─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │ │2 │Геометрия и состояние поверхности│+ │+ │+ │+ │- │- │+│ │ ├─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │ │3 │Прочность покрытия │+ │- │- │- │- │- │-│ │ ├─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │ │4 │Прочность проволоки │- │- │+ │+ │- │- │-│ │ ├─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │ │5 │Химический состав │- │- │+ │- │+ │+ │+│ │ ├─────┼─────────────────────────────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼─┤ │ │6 │Влажность │+ │- │- │+ │- │- │+│ └────┴─────┴─────────────────────────────────┴──┴──┴──┴──┴──┴──┴─┘
В п. 1.3 для Гг и Гз проверяют срок годности заполненных баллонов.
В п. 2.2 для Ф проверяют однородность строения, размеры зерен и цвет.
В п. 2.3 для Пс с омедненной поверхностью проверяют прочность и толщину покрытия.
4.2. Первый этап общих испытаний состоит в проверке представленной заказчиком сопроводительной документации.
4.2.1. Аттестации подлежат СМ, срок годности которых истекает не менее чем через 6 месяцев после подачи Заявки на аттестацию. СМ с истекшим сроком годности аттестации не подлежат.
4.2.2. Все СМ должны быть упакованы в герметичную тару, предохраняющую от механических повреждений в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
В случае нарушения упаковки СМ подлежат проверке на сварочно-технологические свойства и контролю состояния материалов согласно ТУ на СМ.
4.3. Второй этап общих испытаний состоит в проверке качества изготовления СМ. Геометрические размеры и состояние поверхности проверяется только для Эп, Эн, Пс, Пп и Ф.
4.3.1. Для проверки соответствия электродов (Эп) по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают 0,1%, но не менее 10 и не более 200 электродов от каждой партии.
На контактный торец электрода должен быть нанесен слой ионизирующего покрытия, облегчающего зажигание дуги, и маркировка электрода, включающая полное наименование марки. Маркировка должна визуально определяться после трехкратной прокалки в печи перед использованием. Покрытие электрода на торце должно быть снято под углом 30 - 45 град. Показатели оцениваются визуально-измерительным контролем.
4.3.1.1. Отобранные электроды (Эп) подвергают внешнему осмотру. Измеряют следующие обнаруженные дефекты: протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор по поверхности покрытия.
При визуальном контроле стержня электрода под покрытием в случае обнаружения ржавчины или окалины на его поверхности аттестация электродов данной партии запрещается.
4.3.1.2. На поверхности покрытия электродов допускаются:
- поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
- поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм;
- отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде;
- местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.
4.3.1.3. Разность толщины покрытия при контроле микрометром определяют в трех произвольно выбранных местах электрода, смещенных одно относительно другого на 50 - 100 мм по длине и на 120 град. по окружности.
Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.
Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно в центральной части длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.
4.3.1.4. Разность толщины покрытия электродов (Эп) оценивается с учетом требований НД по сварке указанных в заявке групп технических устройств. В том случае, когда допускается применение электродов, изготовленных по стандартам, разность покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл. 13. В том случае, когда согласно НД следует применять электроды, изготовленные по ТУ, разность толщины покрытия не должна превышать значений, указанных в табл. 14.
Таблица 13
Допускаемая разность толщины покрытия Эп <*>
┌───────────────────┬────────────────────────────────────────────┐ │Номинальный диаметр│ Максимально допустимая разность толщины │ │ электродов, мм │ покрытия, мм │ ├───────────────────┼────────────────────────────────────────────┤ │ 2,5 │ 0,1 │ ├───────────────────┼────────────────────────────────────────────┤ │ 3,0 │ 0,12 │ ├───────────────────┼────────────────────────────────────────────┤ │ 4,0 │ 0,16 │ └───────────────────┴────────────────────────────────────────────┘
Таблица 14
Допустимая разность толщины покрытия Эп <*>
┌───────┬────────────────────┬───────────────────────────────────┐ │Шифр СМ│ Диаметр электрода, │ Максимально допустимая разность │ │ │ мм │ толщины покрытия, мм │ ├───────┼────────────────────┼───────────────────────────────────┤ │ │ 2,5 - 2,6 │ 0,08 │ │ ├────────────────────┼───────────────────────────────────┤ │ ЭпВ │ 3,0 - 3,25 │ 0,1 │ │ ├────────────────────┼───────────────────────────────────┤ │ │ 4 │ 0,12 │ ├───────┼────────────────────┼───────────────────────────────────┤ │ │ 3 │ 0,08 │ │ ├────────────────────┼───────────────────────────────────┤ │ ЭпЦ │ 4 │ 0,1 │ │ ├────────────────────┼───────────────────────────────────┤ │ │ 5 │ 0,12 │ └───────┴────────────────────┴───────────────────────────────────┘
--------------------------------
<*> Данные табл. 13 и 14 допустимы при отсутствии специальных требований в НД на аттестуемый СМ.
4.3.1.5. Кривизна электродов не должна превышать:
- при длине электрода 300 мм - 0,6 мм;
- при длине электрода 350 мм - 0,7 мм;
- при длине электрода 450 мм - 0,9 мм.
4.3.2. Контроль прутков вольфрама включает:
- проверку диаметра и овальности прутка;
- проверку состояния поверхности.
Проверку диаметра и овальности проводят микрометром или штангенциркулем в четырех местах по длине прутка. Размеры должны соответствовать государственным стандартам, техническим условиям и сопроводительным документам о качестве.
Проверку состояния поверхности прутков выполняют визуально. Поверхность должна быть гладкой, без вмятин и забоин. Электроды ЭнИ должны иметь шлифованную поверхность без рисок.
4.3.3. Геометрические размеры и состояние поверхности для Пс и Пп проверяют в соответствии с государственными стандартами, утвержденными в установленном порядке.
Проволока для проверки выбирается из нескольких партий (не менее трех партий), каждая из которых должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки. Проволока (Пс) в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность "распушивания" или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.
4.3.3.1. Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии не менее 5 м одно от другого. Предельные отклонения по диаметру для проволоки диаметром до 4 мм составляют - 0,09 мм, диаметром 4 мм - 0,16 мм. Овальность проволоки не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.
4.3.3.2. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины.
4.3.3.3. При поставке проволоки с улучшенной поверхностью за счет шлифования или обточки на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру на поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.
4.3.3.4. Порошковую проволоку (Пп) проверяют дополнительно на коэффициент заполнения взвешиванием образцов длиной 100 - 150 мм с погрешностью не более 0,01 г, определяя отдельно массу образца и массу оболочки. Величина предельных отклонений коэффициента заполнения от номинальных значений допускается не более +/-1,5%. Допуск на равномерность заполнения при взвешивании отрезков проволоки из разных участков бухт не более 5%.
Для бесшовных Пп и Пп со сложной конструкцией поперечного сечения оценку коэффициента заполнения допускается не проводить.
4.3.3.5. При проверке диаметра Пп предельные отклонения не должны превышать указанных в табл. 15.
Таблица 15
Предельные отклонения диаметра Пп
┌───────────────────────────────┬────────────────────────────────┐ │ Номинальный диаметр, мм │ Предельное отклонение, мм │ ├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤ │ 1,2 - 1,6 │ +/- 0,05 │ ├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤ │ 1,8 - 2,2 │ +/- 0,08 │ ├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤ │ 2,4 - 2,8 │ +/- 0,10 │ ├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤ │ 3,0 - 3,6 │ +/- 0,12 │ ├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤ │ 4,0 и более │ +/- 0,15 │ └───────────────────────────────┴────────────────────────────────┘
4.3.4. Геометрические размеры, однородность строения и цвет плавленых сварочных флюсов (Ф) оценивают в соответствии с государственными стандартами. При аттестации проверяют несколько партий флюсов (не менее трех партий). Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т. От каждой партии флюса для проверки качества составляют выборку массой не менее 10 кг.
4.3.4.1. Плавленые флюсы (ФсП) должны иметь однородные зерна с включениями инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц) не более 0,5% от массы для марок АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45; не более 0,3% - для марок АН-17М, АН47, АН-60, АН-65; не более 0,1% - для марок АН-26П, АН-26СП, АН-26С.
4.3.4.2. Размер зерен для наиболее распространенных марок Ф должен соответствовать данным, приведенным в табл. 16.
Строение и цвет определяют визуально при 2-, 5-кратном увеличении и должны соответствовать данным, приведенным в табл. 17.
Таблица 16
Размеры зерен Ф
┌────────────────────────────────┬───────────────────────────────┐ │ Марки флюсов │ Размеры зерен, мм │ ├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤ │АН-60 │ 0,35 - 4,00 │ ├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤ │АН-65 │ 0,35 - 2,50 │ ├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤ │АН-348А, ОСЦ-45, АН-26П, АН-26СП│ 0,25 - 2,80 │ ├────────────────────────────────┼───────────────────────────────┤ │АН-17М, АН-47, АН-26С, АН-348АМ │ 0,25 - 2,50 │ └────────────────────────────────┴───────────────────────────────┘
Таблица 17
Строение и цвет зерен Ф
┌────────────────┬─────────────┬─────────────────────────────────┐ │Строение зерен │ Марки флюсов│ Цвет зерен │ ├────────────────┼─────────────┼─────────────────────────────────┤ │Стекловидное │АН-348А, │От желтого до коричневого всех │ │ │АН-348АМ │оттенков │ │ ├─────────────┼─────────────────────────────────┤ │ │ОСЦ-45 │От светло-серого и желтого до │ │ │ │коричневого всех оттенков │ │ ├─────────────┼─────────────────────────────────┤ │ │АН-17М │От зеленого и коричневого до │ │ │ │черного всех оттенков │ │ ├─────────────┼─────────────────────────────────┤ │ │АН-47 │От темно-коричневого до черного │ │ │ │всех оттенков │ │ ├─────────────┼─────────────────────────────────┤ │ │АН-26С │От серого до светло-зеленого всех│ │ │ │оттенков │ ├────────────────┼─────────────┼─────────────────────────────────┤ │Пемзовидное │АН-26П │От светло-серого до серого всех │ │ │ │оттенков │ │ ├─────────────┼─────────────────────────────────┤ │ │АН-60 │От светло-серого и │ │ │ │светло-розового до желтого и │ │ │ │светло-коричневого всех оттенков │ ├────────────────┼─────────────┼─────────────────────────────────┤ │ │АН-65 │От серого до черного всех │ │ │ │оттенков │ ├────────────────┼─────────────┼─────────────────────────────────┤ │Смесь │АН-26СП │От серого до светло-зеленого всех│ │стекловидных и │ │оттенков │ │пемзовидных │ │ │ │зерен │ │ │ └────────────────┴─────────────┴─────────────────────────────────┘
Для флюсов марок ОСЦ-45, АН-60, АН-65, АН-17М, АН-26С, АН-26П, АН-26СП не допускается наличие более 3% от массы флюса зерен с цветом, отличающимся от данных, указанных в государственных стандартах, утвержденных в установленном порядке.
Для флюсов марок АН-348А, АН-348АМ не допускается наличие белых непрозрачных зерен более 10% от массы флюса.
Для анализа цвета, размера и строения зерен производится отбор инородных частиц от навески флюса, равной 100 г.
4.4. Прочность покрытия (Эп) определяют визуальным контролем покрытия после свободного падения электрода плашмя на гладкую стальную плиту толщиной 14 мм с высоты:
- 1 м - для электродов диаметром 3,25 мм и менее;
- 0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.
Покрытие не должно разрушаться. Допускаются частичные откалывания покрытия протяженностью не более 5% длины покрытой части электрода.
Оценку результатов проверки прочности осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.
4.5. Прочность Пс контролируется только у СМпр для ПсЛ и ПсВЛ при испытаниях на временное сопротивление разрыву. Временное сопротивление должно соответствовать данным, приведенным в табл. 18.
Таблица 18
Временное сопротивление разрыву проволоки
┌─────────────────────┬──────────────────────────────────────────┐ │Диаметр проволоки, мм│Временное сопротивление разрыву проволоки,│ │ │ МПа │ ├─────────────────────┼──────────────────────────────────────────┤ │ 0,8 - 1,5 │ 882 - 1323 │ ├─────────────────────┼──────────────────────────────────────────┤ │ 1,6 │ 882 - 1274 │ ├─────────────────────┼──────────────────────────────────────────┤ │ 2,0 │ 784 - 1176 │ ├─────────────────────┼──────────────────────────────────────────┤ │ Более 2,0 │ 686 - 1029 │ └─────────────────────┴──────────────────────────────────────────┘
Отклонения временного сопротивления в одном мотке проволоки диаметром более 1,5 мм не должно превышать 98 МПа.
При обеспечении заданных в табл. 18 пределов временного сопротивления дополнительную термообработку ПсЛ и ПсВЛ допускается не проводить.
4.6. Контроль химического состава металла СМ производят у проволоки сплошного сечения (ПсЛ, ПсВЛ, ПсАл, ПсМ и ПсТ), у остальных СМ проверяют содержание вредных примесей. Содержание ферритной фазы определяют только у ПсЛ и ПсВЛ.
4.6.1. Каждая бухта (моток, катушка) перед сваркой должна быть проверена стилоскопированием или химическим анализом на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям стандартов и технических условий. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки).
4.6.2. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования проводят количественный химический или спектральный анализ для установления фактического химического состава СМ. При неудовлетворительных результатах химического (спектрального) анализа разрешается проводить повторный анализ на удвоенном числе проб. Результаты повторного анализа являются окончательными.
4.7. При неудовлетворительных результатах химического анализа СМ не аттестуют.
4.8. Влажность электродных покрытий и флюсов определяется гравиметрическим методом путем нагревания анализируемого материала в трубчатой печи при температуре 1000 град. С в потоке кислорода. Допускается определять содержание влаги в покрытии электродов, во флюсах и в наполнителе порошковых проволок в соответствии с НД с доведением навески снятого с каждого контролируемого электрода покрытия, флюса или отрезка Пп до постоянной массы.
