Приказ Ростехнадзора от 27.11.2013 N 567 "Об утверждении руководства по безопасности при использовании атомной энергии "Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования объектов использования атомной энергии" (вместе с "РБ-087-13...")

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ
И АТОМНОМУ НАДЗОРУ

ПРИКАЗ
от 27 ноября 2013 г. N 567

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ "РЕКОМЕНДАЦИИ К ПОРЯДКУ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ОБЪЕКТОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ"

В целях реализации полномочий, установленных подпунктом 5.3.18 Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного Постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. N 401, приказываю:

Утвердить прилагаемое к настоящему Приказу руководство по безопасности при использовании атомной энергии "Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования объектов использования атомной энергии".

Вр.и.о. руководителя
Б.А.КРАСНЫХ

1. Руководство по безопасности при использовании атомной энергии "Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования объектов использования атомной энергии" (РБ-087-13) (далее - Руководство по безопасности) разработано в соответствии со статьей 6 Федерального закона от 21 ноября 1995 г. N 170-ФЗ "Об использовании атомной энергии", в целях содействия соблюдению требований пункта 23 федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Требования к программам обеспечения качества для объектов использования атомной энергии" (НП-090-11), утвержденных Приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 февраля 2012 г. N 85, и требований пункта 17.2.15 федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Требования к содержанию отчета по обоснованию безопасности атомной станции с реакторами типа ВВЭР" (НП-006-98) (ПНАЭ Г-01-036-95), утвержденных Постановлением Госатомнадзора России от 3 мая 1995 г. N 7.

2. Настоящее Руководство по безопасности содержит рекомендации Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору к порядку обеспечения надежности оборудования, применяемого самостоятельно или в составе систем (элементов) (в том числе изделий, приборов, аппаратуры, устройств, механизмов, средств автоматизации и управления) объектов использования атомной энергии (далее - ОИАЭ).

3. Настоящее Руководство по безопасности предназначено для применения специалистами организаций-разработчиков, изготовителей оборудования и эксплуатирующих организаций, участвующих в обеспечении надежности оборудования ОИАЭ при его разработке (конструировании), изготовлении (производстве) и эксплуатации (включая монтаж, наладку, ввод в эксплуатацию, вывод из эксплуатации, плановые ремонты оборудования), а также специалистами Ростехнадзора при осуществлении регулирования безопасности использования атомной энергии.

4. Требования федеральных норм и правил в области использования атомной энергии НП-090-11, НП-006-98 могут быть выполнены с использованием иных способов (методов), чем те, которые содержатся в настоящем Руководстве по безопасности, при обоснованности выбранных способов (методов) для обеспечения надежности.

5. Для координации, планирования и контроля выполнения работ по обеспечению надежности оборудования на всех этапах (стадиях) его жизненного цикла, включая разработку (конструирование), изготовление (производство) и эксплуатацию оборудования, организации-разработчику, организации - изготовителю оборудования и эксплуатирующей организации соответственно рекомендуется разрабатывать программы обеспечения надежности (далее - ПОН).

6. Для группы однотипного оборудования (составных элементов оборудования), разрабатываемого (изготавливаемого) на одном предприятии, рекомендуется разрабатывать одну ПОН для каждого этапа (стадии) жизненного цикла оборудования.

7. В ПОН рекомендуется приводить:

1) перечень мероприятий по обеспечению надежности оборудования с указанием видов работ на соответствующем этапе (соответствующей стадии) его жизненного цикла;

2) подразделения организации - разработчика ПОН, являющиеся ответственными исполнителями и исполнителями мероприятий, установленных в ПОН;

3) нормативную, техническую и методическую документацию, в соответствии с которой осуществляются мероприятия по обеспечению надежности оборудования;

4) сроки выполнения каждого мероприятия, а также контрольные сроки выполнения мероприятий, по завершении которых рассматривается ход реализации ПОН.

8. При разработке ПОН рекомендуется учитывать мероприятия, приведенные в пунктах 11 - 20 настоящего Руководства по безопасности. Кроме того, на всех этапах (стадиях) жизненного цикла оборудования в ПОН рекомендуется включать мероприятия, связанные:

1) с подбором персонала и его обучением организации работ по обеспечению надежности оборудования;

2) с формированием и поддержанием у персонала культуры безопасности;

3) с разработкой необходимых методик, инструкций и иных технических и организационных документов по обеспечению и/или поддержанию требуемой надежности;

4) с проведением авторского сопровождения (надзора), обеспечивающего контроль параметров, определяющих надежность оборудования;

5) со сбором и систематизацией сведений по отказам оборудования и нарушениям в его работе;

6) с обеспечением системы обратной связи о надежности оборудования и его составных элементов между эксплуатирующей организацией ОИАЭ и организациями, связанными с разработкой, изготовлением и поставками этого оборудования.

9. Организации - разработчику ПОН рекомендуется проводить контроль этой программы:

1) после завершения контрольных сроков выполнения мероприятий, установленных в ПОН;

2) по мере выполнения отдельных мероприятий (текущий контроль);

3) при проведении проверок выполнения программ обеспечения качества.

10. Результаты контроля выполнения ПОН рекомендуется оформлять в виде отчета, содержащего:

1) описание результатов и фактические сроки выполнения мероприятий;

2) оценку полноты выполнения мероприятий по обеспечению надежности, предусмотренных ПОН;

3) заключение о реализации ПОН и необходимости ее корректировки с указанием соответствующего срока.

11. При разработке оборудования на стадии технических предложений рекомендуется предусмотреть следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) сбор и анализ информации о достигнутой надежности отечественных и зарубежных аналогов разрабатываемого оборудования с учетом его конструктивного исполнения, условий и режимов эксплуатации;

2) анализ (оценка) возможности выполнения требований к надежности оборудования, устанавливаемых в техническом задании на его разработку (далее - ТЗ) или в заменяющем его документе, с учетом выполняемых функций, условий и режимов эксплуатации оборудования;

3) предварительную оценку предлагаемых вариантов структурно-функционального построения оборудования;

4) обоснование и выбор оптимального варианта, соответствующего установленным требованиям к надежности оборудования;

5) проведение расчетов, подтверждающих требуемый уровень надежности для принятого варианта построения оборудования;

6) предварительную оценку возможных конструктивных решений, обеспечивающих выполнение заданных требований к надежности, с учетом видов и уровней внешних воздействующих факторов и иных ограничений;

7) анализ возможных проблем, связанных с реализацией или подтверждением заданного уровня надежности оборудования;

8) принятие решения о необходимости проведения дополнительных исследований, создания макетов (моделей) оборудования или его элементов;

9) подготовку предложений о способах подтверждения показателей надежности, необходимости проведения испытаний на надежность.

12. На стадии эскизного проектирования рекомендуется предусмотреть следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) анализ возможного конструктивного исполнения оборудования, обеспечивающего выполнение требований, установленных в ТЗ;

2) разработку математических моделей надежности для решения задач анализа, нормирования и оценки надежности оборудования;

3) оценку влияния внешних воздействующих факторов, условий и режимов эксплуатации на надежность оборудования;

4) моделирование процесса функционирования оборудования в заданных режимах и условиях эксплуатации;

5) анализ возможных видов и последствий отказов и их критичности (исходя из тяжести последствий отказов);

6) разработку перечня критичных элементов и комплектующих изделий, определяющих надежность;

7) предварительную оценку критериев отказов оборудования;

8) выбор схемно-конструктивных решений, комплектующих изделий, материалов, конструктивных способов обеспечения надежности оборудования;

9) разработку и обоснование требований к надежности элементов оборудования, составление разделов (требований) к надежности в ТЗ на разработку элементов (комплектующих изделий) для оборудования;

10) установление необходимости и планирование экспериментальной отработки оборудования, включая определение объемов испытаний с учетом режимов их проведения;

11) разработку методики определения необходимой номенклатуры запасных частей, инструментов и принадлежностей (далее - ЗИП), оценку необходимого объема ЗИП;

12) предварительное определение состава технических характеристик, их количественных и качественных значений, подлежащих проверке (включая безотказность, долговечность, сохраняемость, ремонтопригодность, контроледоступность, контролепригодность оборудования);

13) предварительный выбор и обоснование методов и средств контроля технического состояния оборудования в процессе его эксплуатации;

14) сбор и анализ информации о результатах испытаний и эксплуатации, а также о показателях надежности оборудования, аналогичного разрабатываемому по условиям эксплуатации, конструктивному исполнению и применяемым материалам;

15) предварительный расчет показателей надежности возможных вариантов схемного и конструктивного построения оборудования, конструктивных и технологических решений с учетом результатов испытаний и эксплуатации аналогичного оборудования и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям.

13. На стадии технического проекта рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) разработку организационных и технических мероприятий, обеспечивающих необходимую надежность оборудования в заданных условиях (включая внешние воздействующие факторы), режимах и времени эксплуатации;

2) корректировку схемно-конструктивного построения оборудования для обеспечения выполнения заданных в ТЗ требований к надежности;

3) корректировку критериев отказов оборудования;

4) корректировку математических моделей надежности по результатам схемной и конструктивной отработки оборудования;

5) корректировку объема экспериментальной отработки;

6) разработку программ и проведение испытаний макетов для определения влияния на надежность условий и режимов эксплуатации, а также оценку соответствия оборудования требованиям к надежности;

7) разработку программ и методик испытаний на надежность (натурных испытаний) опытного образца (опытной партии) оборудования или головного образца оборудования;

8) выбор способов защиты от внешних воздействующих факторов для обеспечения заданной надежности;

9) разработку карт рабочих режимов;

10) разработку требований к системам проверки технических характеристик оборудования;

11) установление требований к обеспечению надежности оборудования при его эксплуатации (в том числе по периодичности и объему планового технического обслуживания и ремонта оборудования);

12) корректировку структуры и номенклатуры комплектов и элементов ЗИП и их параметров;

13) выбор и обоснование системы сбора и обработки информации о надежности оборудования и его элементов на различных этапах (стадиях) жизненного цикла;

14) составление перечня элементов оборудования и материалов, подлежащих входному контролю при изготовлении оборудования;

15) анализ возможных вариантов технологии изготовления элементов с точки зрения обеспечения надежности оборудования;

16) разработку требований к технологии и качеству изготовления оборудования и его элементов;

17) выполнение расчетной оценки показателей надежности элементов оборудования и оборудования в целом и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям.

14. На стадии разработки рабочей конструкторской документации, изготовления и испытаний опытного образца (опытной партии) оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) разработку технологии изготовления опытного образца оборудования и ее анализ с точки зрения обеспечения надежности основных технологических операций;

2) анализ технологичности оборудования с учетом ее влияния на надежность;

3) разработку, изготовление или приобретение испытательного оборудования и средств контроля для проведения испытаний на надежность;

4) контроль и авторский надзор полноты реализации требований конструкторской документации при изготовлении опытного образца (опытной партии) оборудования;

5) разработку программ и методик предварительных и приемочных испытаний оборудования;

6) разработку (при необходимости) специального испытательного оборудования и средств контроля для проведения испытаний на надежность (в том числе ресурсных испытаний) опытного образца (опытной партии) оборудования;

7) экспериментальную отработку и испытания на надежность (в том числе ускоренные испытания (разрушающие и неразрушающие) на подтверждение ресурсных характеристик) опытных образцов, элементов оборудования и оборудования в целом;

8) экспериментальную проверку запасов работоспособности в условиях заданных внешних воздействий и нагрузок (включая проверку запаса по ресурсу);

9) анализ причин возникновения отказов и неисправностей (в том числе сбоев, ложных срабатываний) в процессе экспериментальной отработки опытных образцов, элементов оборудования и оборудования в целом, проведение необходимых доработок, проверку эффективности мероприятий и средств защиты от отказов;

10) анализ и оценку влияния внешних воздействующих факторов на надежность оборудования, разработку и реализацию мероприятий, направленных на повышение устойчивости к ним;

11) анализ и оценку влияния режимов эксплуатации на надежность оборудования, разработку и реализацию мероприятий по устранению или снижению этого влияния;

12) анализ информации о результатах предварительных и приемочных испытаний опытного образца (опытной партии) оборудования;

13) анализ и обработку информации о надежности элементов оборудования по результатам их испытаний и результатам входного контроля;

14) корректировку конструкторской и технологической документации по результатам экспериментальной отработки и приемочных испытаний;

15) разработку оптимальных комплектов ЗИП, правил пополнения запасных частей на уровне их достаточности для обеспечения технического обслуживания и ремонта оборудования;

16) выбор и обоснование оптимального объема и периодичности технического обслуживания и планового ремонта;

17) разработку методики оценки соответствия оборудования требованиям к надежности по результатам испытаний опытных образцов;

18) оценку показателей надежности оборудования по результатам испытаний опытного образца (опытной партии) и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям;

19) выбор параметров, определяющих надежность оборудования, контролируемых при его изготовлении;

20) анализ результатов изготовления опытного образца, имевших место отступлений от требований документации и их причин, анализ влияния принятых отступлений на надежность оборудования;

21) разработку рекомендаций к ПОН при изготовлении оборудования.

15. На стадии постановки на производство оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) разработку методик входного контроля комплектующих элементов и материалов, оказывающих влияние на надежность оборудования;

2) отработку и периодический анализ стабильности и точности выбранной технологии изготовления оборудования для соблюдения установленных требований к параметрам оборудования, влияющим на выполнение заданных требований к надежности;

3) разработку и выполнение мероприятий по устранению отклонений от документации, влияющих на уровень надежности оборудования;

4) разработку методов пооперационного контроля и измерения параметров технологических процессов;

5) разработку системы и методов статистического контроля и (или) регулирования технологических процессов, формирующих параметры, оказывающие влияние на надежность оборудования;

6) организацию учета информации о несоответствиях, выявленных в процессе изготовления, контроля и технологического прогона оборудования;

7) разработку (при необходимости) и изготовление (приобретение) специального оборудования, средств контроля и измерений для проведения испытаний на надежность, если они предусмотрены;

8) разработку технологии (режимов) и документации технологических тренировок и прогонов, их корректировку при необходимости;

9) анализ причин возникновения несоответствий, выявленных при изготовлении и испытаниях установочной серии, разработку мероприятий по их устранению;

10) корректировку, при необходимости, конструкторской и технологической документации для устранения выявленных несоответствий;

11) сбор и обработку информации о надежности элементов оборудования по результатам входного контроля и испытаний.

16. На стадии серийного (установившегося) изготовления оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) контроль соблюдения требований конструкторской и технологической документации, выявление и устранение нарушений, влияющих на надежность оборудования;

2) анализ причин неисправностей (снижения надежности оборудования), разработку и проведение мероприятий по их устранению, в том числе корректировку документации на оборудование при необходимости;

3) проведение испытаний для проверки влияния на надежность оборудования изменений, вносимых в его конструкцию и/или технологию изготовления;

4) проведение технологических тренировок/прогонов оборудования;

5) анализ надежности и точности технологического оборудования (процесса); контроль стабильности технологических процессов (операций), влияющих на параметры, определяющие надежность оборудования;

6) сбор, обработку и анализ информации о дефектах оборудования, обнаруженных при его изготовлении, корректировку конструкторской и технологической документации;

7) разработку программы и методики испытаний на надежность;

8) организацию и проведение испытаний на надежность (в том числе периодических испытаний);

9) анализ результатов испытаний на надежность, причин отказов и неисправностей оборудования, разработку мероприятий по их устранению;

10) сбор и обработку информации о результатах входного контроля элементов и материалов, испытаний (в том числе приемо-сдаточных, периодических, квалификационных, сертификационных), а также информации о результатах эксплуатации оборудования и его аналогов;

11) оценку показателей надежности оборудования по результатам испытаний и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям.

17. В процессе монтажа, наладки и ввода в эксплуатацию оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) анализ информации об отказах оборудования, выявленных в процессе проведения работ по монтажу, наладке и вводу оборудования в эксплуатацию; разработку и проведение мероприятий по устранению выявленных несоответствий;

2) создание системы сбора, регистрации (кодирования), хранения, обработки, анализа данных и оценки показателей надежности по результатам эксплуатации оборудования, предусматривающей разработку рекомендаций по обеспечению надежности оборудования и оценку эффективности их выполнения (далее - система мониторинга надежности оборудования);

3) соблюдение требований проектной, конструкторской документации и руководств (инструкций) по эксплуатации и монтажу оборудования, документальное оформление по установленной форме всех скрытых работ, отклонений от проекта, результатов контроля выполненных работ;

4) совершенствование технологических процедур и процессов для обеспечения точности и стабильности параметров, характеризующих технологию выполнения работ и обеспечивающих исключение повреждений оборудования при выполнении работ по его монтажу, наладке и вводу в эксплуатацию;

5) организацию и проведение подконтрольной эксплуатации оборудования;

6) корректировку состава ЗИП, объема и периодичности технического обслуживания по результатам подконтрольной эксплуатации оборудования.

18. В процессе эксплуатации оборудования рекомендуется предусматривать:

1) проведение мероприятий по обеспечению надежности оборудования, предусмотренных эксплуатационной документацией и документацией по техническому обслуживанию и ремонту;

2) контроль соблюдения правил эксплуатации оборудования, своевременное выявление и устранение причин нарушений;

3) проверку соответствия реальных условий, модели и режимов эксплуатации оборудования требованиям, установленным в эксплуатационной документации;

4) разработку и внедрение дополнительных мер по обеспечению надежности оборудования (включая выявление необходимости и внедрение новых средств контроля и измерений, методов испытаний и оценки надежности, применение комплектующих элементов с улучшенными характеристиками надежности);

5) оценку с целью контроля показателей ремонтопригодности оборудования по результатам проведения его технического обслуживания и ремонта;

6) своевременное выявление и устранение причин возникновения отказов, неисправностей, дефектов оборудования; принятие решений о необходимости проведения доработок оборудования; организацию и выполнение соответствующих работ;

7) выявление необходимости корректировки и корректировку соответствующей конструкторской, проектной, технологической, эксплуатационной документации и документации по техническому обслуживанию и ремонту;

8) обеспечение выполнения требований по соблюдению установленной системы и объема технического обслуживания и ремонта;

9) своевременное выполнение технического освидетельствования (ревизий, проверок) оборудования;

10) реализацию мероприятий в рамках системы мониторинга надежности оборудования, включая обеспечение оперативной передачи информации о надежности разработчикам и изготовителям оборудования, а также другим заинтересованным организациям;

11) оценку показателей надежности оборудования и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям по результатам эксплуатации оборудования в соответствии с методиками, разработанными и утвержденными в порядке, установленном эксплуатирующей организацией;

12) разработку предложений по обеспечению (поддержанию) надежности оборудования в процессе эксплуатации, а также передачу этих предложений разработчику и изготовителю оборудования.

19. Вывод из эксплуатации оборудования по истечении назначенного срока его службы, а также для выполнения планируемых работ, связанных с техническим обслуживанием, проведением проверок, ревизий, технического освидетельствования, испытаний и ремонта, рекомендуется осуществлять в соответствии с действующими на ОИАЭ документами, устанавливающими допустимое время вывода из эксплуатации оборудования и необходимые мероприятия с таким расчетом, чтобы обеспечивать безопасность ОИАЭ.

20. При подготовке и проведении планового ремонта оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1) оценку технического состояния оборудования, выведенного из эксплуатации для проведения планового ремонта;

2) анализ информации о неисправностях, изучение опыта ремонта аналогичного оборудования и ремонтной документации;

3) оценку влияния ремонтных работ на надежность оборудования, обоснование возможности восстановления надежности ремонтируемого оборудования;

4) разработку предложений по объему и срокам выполнения ремонтных работ, необходимых для восстановления надежности оборудования;

5) проведение проверок и испытаний отремонтированного оборудования;

6) выявление причин возникновения отказов и неисправностей отремонтированного оборудования по результатам его проверок и испытаний, разработку корректирующих мероприятий и проведение доработки оборудования;

7) корректировку ремонтной документации (при необходимости) по результатам проверок и испытаний отремонтированного оборудования;

8) оценку надежности отремонтированного оборудования по методике, разработанной и утвержденной в порядке, установленном эксплуатирующей организацией;

9) оценку соответствия отремонтированного оборудования установленным требованиям по результатам испытаний;

10) разработку предложений по корректировке конструкторской и технологической документации с целью обеспечения надежности оборудования при его дальнейшей эксплуатации.