Приложение 5. Согласовано Госгортехнадзором России 2 июня 2003 г. N БК-03-35/182 | Вводится в действие с 24 июня 2003 года

1. Визуальный осмотр внутренней и наружной поверхностей обечаек и днищ с целью обнаружения трещин, коррозионных язв, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.

При обнаружении недопустимых дефектов необходимо указать их расположение и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или формуляре.

Особое внимание следует обратить на состояние поверхности отбойных листов, а при их отсутствии, на состояние внутренней поверхности участков обечайки, расположенных против патрубков ввода сжатого воздуха (газа), а также на состояние сварных соединений в зоне концентрации напряжений (в местах приварки горловины люка и штуцеров к обечайке или днищу, в зонах сопряжений обечайки с днищами, в местах приварки опорных узлов и др.), на участки возможного скопления конденсата (прежде всего в зонах пропущенных штуцеров в нижней точке днища) и атмосферной влаги (для сосудов, установленных на открытом воздухе) и зоны проведенного ранее ремонта.

Если повреждения (трещины, язвы и др.) концентрируются в определенных зонах, следует указать расположение и размеры этих зон на схеме или формуляре.

2. При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 N 20) и "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 N 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в) или увода (f) и указать их в протоколе.

3. Обнаруженные вмятины или выпучины необходимо измерить и указать их размеры и расположение на схеме или формуляре; при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного сосуда. Если наибольший размер вмятины (выпучины) не превышает 20S (где S - номинальная толщина стенки элемента) и не превышает 200 мм, то достаточно измерить глубину вмятины (выпучины) только в точке максимального прогиба с привязкой этой точки к границам вмятины. Если максимальный размер вмятины (выпучины) более 200 мм или превышает 20S, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек следует принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5S x 5S, но не более 50 х 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина является максимальной. При наличии плоского участка вмятины или выпучины необходимо измерить его и указать на той же схеме или в формуляре.

4. Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ.

4.1. Для ресиверов, относящихся к группе 1 или 2 сосудов (в частности, для ресиверов водорода), а также для всех ресиверов, установленных на открытых площадках (или в неотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха в наиболее холодный период опускается ниже минус 30 °С <*>, УЗК проводится в объеме 100% длины продольных и поперечных сварных швов.

--------------------------------

<*> В качестве минимальной температуры воздуха допускается принимать среднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (согласно СНиП 02.01.01). При этом пуск сосуда в зимнее время должен производиться в соответствии с Регламентом приложения 17 к ОСТ 26 291.

4.2. Для ресиверов (воздухосборников), изготовленных из углеродистых сталей и установленных на открытых площадках (или в неотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха в наиболее холодный период опускается ниже минус 20 °С (но не ниже минус 30 °С), УЗК стыковых сварных соединений следует проводить в следующем объеме:

- 100% длины продольных сварных швов и 50% - поперечных сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных швов на длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения, для ресиверов, имеющих за весь срок эксплуатации менее 1000 циклов нагружения;

- 100% длины продольных и поперечных сварных швов - для ресиверов с количеством циклов нагружения за весь срок эксплуатации более 1000.

4.3. Для ресиверов (воздухосборников), не подпадающих под пп. 4.1 или 4.2, УЗК продольных и поперечных сварных швов выполняется в объеме 25% их длины, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения.

5. Цветная дефектоскопия или МПД не менее двух участков 100 х 100 мм на каждой обечайке и одного участка на нижнем днище. Исследуемые участки контроля выбираются по результатам визуального осмотра. Обязательному контролю методом ЦД или МПД подлежит поверхность обнаруженных вмятин или выпучин, а также всех сомнительных по результатам визуального осмотра участков поверхности сосуда, включая места ремонтных (в том числе заводских) заварок.

6. Цветная дефектоскопия или МПД участков внутренней или наружной поверхности вокруг отверстий диаметром >= 100 мм - по всей окружности отверстия с шириной контролируемой зоны не менее 50 мм.

7. Измерения методом УТ толщины стенки в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участки контроля определяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или формуляре.

8. Измерение методом УТ толщины стенки обечаек, днищ и патрубков. Контроль проводится со стороны внешней или внутренней поверхности ресивера. Измерения ведутся по четырем образующим обечайки и патрубков и четырем радиусам днища через ~ 90° по окружности элемента. На каждой обечайке сосуда проводится не менее трех измерений по одной образующей (в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищах или крышках проводится не менее трех измерений на каждом из четырех радиусов.

В случае необходимости (например, при обнаружении зон с повышенным коррозионным поражением, расслоением металла, выпучин, вмятин и др.) количество точек измерения следует увеличить.

9. Измерение твердости металла переносным прибором (твердомером) обечаек и днищ сосуда. Измерение проводится не менее чем в трех поперечных сечениях по высоте сосуда; при этом на каждую обечайку должно приходиться не менее одного контрольного сечения. В каждом контрольном сечении измерения проводятся не менее чем в трех точках. На днищах или крышках измерения выполняются по четырем радиусам через ~ 90° по окружности; на каждом радиусе должно быть не менее двух точек измерения твердости.

10. Обнаруженные при контроле трещины должны быть выбраны с помощью абразивного инструмента, а полнота выборки трещин проконтролирована методами ЦД или МПД.

    Обнаруженные  при  визуальном  осмотре  коррозионные  язвы или
раковины глубиной не более 1,5 мм и максимальной протяженностью не
             ___
более 0,25 \/D S допускается  не  выбирать. Допускается  оставлять
без  выборки скопления коррозионных язв глубиной не более 1,0 мм и
продольные  цепочки  язв глубиной не более 0,5 мм при максимальной
                                                 ___
протяженности скопления или цепочки не более 2 \/D S. Коррозионные
повреждения  большей  глубины  или  (и)  протяженности  необходимо
зашлифовать   с   плавным   скруглением   краев  выборок  и  затем
проконтролировать на отсутствие трещин методами ЦД или МПД по всей
поверхности выборок.
    11. Выборки дефектов глубиной не более 2,0 мм и протяженностью
                ___
не более 0,25 \/D S допускается не заваривать.

Необходимость заварки выборок, превышающих указанные размеры, определяется по результатам расчета на прочность сосуда с выборками.

12. Для ресиверов (воздухосборников) иностранного производства необходимо установить отечественные аналоги использованных при изготовлении материалов (марок стали). Если в паспорте сосуда материал не указан, необходимо выполнить химический анализ материала ресивера (воздухосборника).

13. Для ресиверов (воздухосборников), установленных на открытых площадках (или в неотапливаемых помещениях) в климатических зонах, где температура воздуха в наиболее холодный период опускается ниже минус 30 °С, а для сосудов из стали Ст3 - ниже минус 20 °С, требуется провести испытания образцов с острым надрезом (тип Шарпи) на ударную вязкость при температуре минус 40 °С. Вырезку "пробки" для изготовления образцов следует производить из элемента сосуда (обечайки или днища), имеющего максимальное значение твердости металла по результатам измерений переносным прибором. Количество образцов для испытаний на ударную вязкость должно быть не менее трех.

Значение ударной вязкости, полученное по результатам испытаний, должно быть не менее 2 кгс х м/кв. см (20 Дж/кв. см).

Ресиверы, подпадающие под действие настоящего пункта, могут быть допущены в дальнейшую эксплуатацию без вырезки пробы и определения ударной вязкости металла только в случае обоснования соблюдения условий хрупкой прочности ресивера на основании соответствующего заключения экспертной организации.

14. С учетом результатов диагностирования в случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует провести поэлементный поверочный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 N 50).

15. В случаях, оговоренных в п. 4.9.4 настоящей Инструкции, требуется выполнить расчет на малоцикловую усталость в соответствии с требованиями ГОСТ 25859-83 (с Изменением N 1, утвержденным Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.04.90 N 906) для определения остаточного ресурса работы сосуда. При расчете следует учитывать фактические значения толщины элементов, полученные по результатам УТ.

16. При положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных при техническом диагностировании дефектов следует выполнить гидравлические испытания согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 N 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.