XI РУКОВОДСТВО ПО БЕЗОПАСНОСТИ. ВЫПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ
XI. ВЫПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ 
442. Ремонтно-монтажные работы на трубопроводах рекомендуется проводить после выполнения подготовительных работ.
При выполнении ремонтно-монтажных работ рекомендуется руководствоваться настоящим Руководством.
443. Реконструкция трубопроводов допускается после изменения проектной документации (с проведением соответствующих экспертиз и согласований).
Ремонт трубопроводов рекомендуется выполнять на основании актов ревизии и отбраковки с приложением выкопировки из схем трубопроводов.
444. Узлы, детали и материалы, применяемые при выполнении ремонтных и монтажных работ, выбираются соответствующими установленным требованиям. Объем и методы их контроля рекомендуется определять в соответствии с установленными требованиями. Элементы трубопроводов, не имеющие сертификатов или паспортов, можно применять только для трубопроводов II категории и ниже при условии проверки и испытания в соответствии с национальными стандартами, правилами и техническими условиями.
Трубы, фланцы и фасонные детали трубопроводов из легированных сталей независимо от наличия сертификата и заводской маркировки (PN, DN, марка стали) допускается применять для трубопроводов только после проверки марки стали (химический анализ, стилоскопирование и т.п.).
445. Арматуру, предназначенную для установки на трубопроводах I категории, а также всю арматуру (независимо от категории трубопровода) с просроченными сроками перед установкой рекомендуется подвергать проверкам, в том числе гидравлическому испытанию на прочность и плотность.
В определенных случаях проводится экспертиза промышленной безопасности.
446. При изготовлении разметку труб и деталей рекомендуется проводить способами, не нарушающими качества последних и обеспечивающими при изготовлении деталей и сборке их в узлы четкое нанесение на заготовках осевых линий, размеров и форм.
447. Резку труб допускается проводить газопламенным, плазменным и механическим способами. Способы резки выбирают в зависимости от марки стали, размеров труб и способа соединения с обеспечением требований к качеству и чистоте поверхности.
Предпочтение рекомендуется отдавать резке труб механическим способом, особенно труб из легированной стали.
448. При резке труб на каждый вновь образованный конец рекомендуется переносить маркировку завода-изготовителя.
449. Технология сварки и сварочные материалы, а также контроль качества сварных соединений рекомендуется выбирать и осуществлять в соответствии с рекомендациями настоящего Руководства в соответствии с ремонтной документацией и соответствующими установленными требованиями.
450. Резьбовые концы труб рекомендуется выполнять в соответствии с требованиями национальных стандартов.
451. Перед сборкой фланцевых соединений уплотнительные поверхности труб, арматуры, деталей трубопроводов, а также металлические прокладки и линзы промываются и насухо протираются. Торцы труб, соединяемых на фланцах (муфтах), рекомендуется выполнять параллельными в пределах установленных допусков.
452. Гибку труб при изготовлении элементов трубопроводов рекомендуется применять в тех случаях, когда отсутствуют стандартные крутоизогнутые отводы, а также в случаях, когда проектной документацией устанавливается радиус гиба более 1,5DN.
453. В целях безопасности не рекомендуется осуществлять вварку штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы и в гнутые и штампованные детали трубопровода, за исключением вварки одного штуцера с внутренним диаметром не более 25 мм, если эта вварка предусмотрена проектной документацией.
Допускается вварка штуцеров в отбортованные заглушки в случае, если ось штуцера совпадает с осью трубопровода, а его DN не более половины DN заглушки.
454. При сопряжении двух труб, труб с деталями, деталей между собой в целях безопасности не рекомендуется допускать превышения допустимых значений угловых отклонений (излом осей); в целях обеспечения безопасности не рекомендуется допускать превышения 3 мм на каждый метр длины трубопровода, но не более 10 мм на всю длину линейных отклонений (смещение осей). Совмещение кромок труб и деталей с применением усилий, нагрева или изгиба труб при сборке в целях обеспечения безопасности не рекомендуется, за исключением трубопроводов с PN не более 10 МПа из углеродистой и кремнемарганцовистой стали, для которых в процессе сборки допускается подгонка кромок методом подкатки по всему периметру или его части с предварительным подогревом кромок до 850 - 900 °C. При подкатке рекомендуется обеспечивать плавный переход под углом не более 15° от деформированной кромки к недеформированной части трубы.
455. При сборке фланцев под сварку с различными деталями (патрубками, фасонными частями, бесфланцевой арматурой, компенсаторами и т.п.) рекомендуется предусматривать меры по обеспечению значений перпендикулярности и соосности уплотнительной поверхности фланцев к оси смежной детали в соответствии с рекомендациями раздела VI настоящего Руководства.
456. При сборке фланцевых соединений труб, деталей трубопроводов и арматуры в целях обеспечения безопасности рекомендуется предусматривать меры по обеспечению соосности уплотнительных поверхностей фланцев.
457. При сборке фланцев с трубами и деталями отверстия под болты и шпильки относительно оси фланцевого соединения рекомендуется располагать симметрично. В целях обеспечения безопасности не рекомендуется допускать превышения половины разности DN отверстия и устанавливаемого болта (или шпильки).
458. При сборке труб и деталей с плоскими приварными фланцами расстояние между уплотнительной поверхностью фланца и торцом трубы (недовод трубы) рекомендуется принимать равным толщине трубы +1 мм или выбирать в зависимости от DN трубы согласно приложению N 23 к настоящему Руководству.
459. При ремонте и установке опор рекомендуется обеспечивать соблюдение следующих условий:
трубы плотно, без зазоров и перекосов укладываются на подушки неподвижных опор, хомуты для крепления труб плотно прилегают к трубе и в целях обеспечения безопасности не рекомендуется допускать их перемещения;
верхние плоскости опор выверяются по уровню, если это предусмотрено проектной документацией;
ролики, шарики и катки располагаются таким образом, чтобы они могли свободно вращаться и не выпадать из гнезд;
опорные поверхности выполняются прилегающими по всей площади соприкосновения без перекосов;
распорными приспособлениями обеспечивается возможность сжатия пружин на опорах и подвесках в соответствии с указаниями проектной документации;
тяги подвесок трубопроводов, не подверженных тепловым удлинениям (перемещениям), устанавливаются отвесно, а подверженных тепловым удлинениям - с наклоном в сторону, обратную перемещению, на половину этого перемещения;
прокладки для обеспечения уклона трубопровода устанавливаются под подошву опоры; установка прокладок между трубой и опорой в целях обеспечения безопасности не рекомендуется;
при креплении опор на стенах или колоннах кронштейны выполняются прилегающими к бетону или кирпичной кладке и крепятся к силовым закладным элементам;
при укладке трубопроводов сварные швы располагаются от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм;
460. Рекомендованное расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гиба трубы или поперечного сварного шва - не менее 100 мм.
461. Для поперечных сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, рекомендованное значение длины свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.п.):
не менее 100 мм при толщине стенки трубопровода до 15 мм;
не менее 5S + 25 мм при толщине стенки трубопровода S от 15 до 30 мм.
462. При установке арматуры для определения ее правильного положения на трубопроводе в каждом случае рекомендуется руководствоваться указаниями, имеющимися в технической документации.
Направление осей маховиков арматуры определяется проектом.
463. Сильфонная арматура устанавливается на трубопроводах после их испытания, промывки и продувки. На время испытания, промывки и продувки вместо сильфонной арматуры рекомендуется устанавливать временные катушки.
464. Арматуру рекомендуется ремонтировать в специализированных цехах, ремонтно-механических мастерских и участках. Мелкий ремонт арматуры (смена прокладок, перенабивка сальников, замена шпилек, штурвалов и т.п.) можно проводить на месте ее установки.
465. После ремонта арматуру рекомендуется в целях обеспечения безопасности подвергать испытаниям (опрессовке) на прочность, плотность и герметичность. Опрессовку на прочность рекомендуется в целях обеспечения безопасности проводить при открытом запорном устройстве.
466. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актами. Акты хранятся вместе с паспортом или эксплуатационными журналами на трубопроводы.
467. На чугунной арматуре не рекомендуется проводить исправление дефектов сваркой.
468. На стальной литой арматуре (кроме арматуры высокого давления) допускается исправление дефектов электросваркой:
единичных (до двух) раковин на уплотнительных и опорных поверхностях;
газовых и иных раковин местного характера, давших течь при гидравлическом испытании, местных рыхлостей, трещин и сквозных раковин, занимающих в сумме не более 10% поверхности отливки, при условии, что расстояние между кромками дефектных мест после их разделки не менее 50 мм;
дефектов в стойках и маховиках;
дефектов на опорных поверхностях и корпусах задвижек и клапанов путем наплавки всей опорной поверхности.
На каждый случай исправления дефектов составляется технология с учетом материала и условий эксплуатации.
469. Дефектные места для исправления сваркой рекомендуется подготавливать механическим способом (вырубкой зубилом, фрезерованием и т.п.), при этом дефектное место зачищать до неповрежденного металла. При удалении трещины ее края предварительно рекомендуется засверливать. Разделку под сварку рекомендуется выполнять чашеобразной формы с отлогими стенками без резких переходов по краям разделки.
470. Исправление дефектов сваркой проводится при положительной температуре на спокойном воздухе (без сквозняков).
Наплавленный сварной шов рекомендуется выполнять без резких переходов к основному металлу; после сварки изделие зачищается от брызг металла и шлака.
471. Рекомендуется в технологической документации указывать требования по выбору электродов при исправлении дефектов сваркой, необходимость подогрева изделия до сварки и термической обработки после исправления дефектов.
472. К ремонтным работам допускается обученный персонал. Испытания проводятся на специальном оборудовании (стендах, приспособлениях).
