IX. Операционный контроль
IX. Операционный контроль 
Общие требования
201. Операционный контроль включает:
а) контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку;
б) контроль процессов сварки и наплавки;
в) контроль термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий.
Операционный контроль осуществляется в соответствии с технологической документацией. Объем и периодичность контроля устанавливаются организацией, выполняющей сварку (наплавку).
202. Результаты каждого вида операционного контроля фиксируются в соответствующих журналах контроля.
203. Состав и содержание отчетной документации по операционному контролю сварки (наплавки) при ремонте оборудования и трубопроводов определяются эксплуатирующей организацией.
Контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку
204. При подготовке деталей под сварку и наплавку контролируют:
а) наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей выполнение предшествующих операций;
б) чистоту подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла;
в) размеры деталей и форму разделки кромок, шероховатость поверхности кромок;
г) форму и размеры расточки или раздачи труб;
д) материал, форму и размеры подкладных колец.
205. При сборке деталей под сварку должен проводиться контроль:
а) марки и сортамента сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;
б) крепления деталей в сборочных приспособлениях;
в) чистоты и отсутствия повреждений кромок и прилегающих к ним поверхностей;
г) температуры подогрева при выполнении прихваток;
д) размеров и расположения прихваток и швов приварки временных креплений;
е) величины зазора в соединениях после выполнения прихваток;
ж) величины смещения кромок, перелома осей или плоскостей соединяемых деталей;
з) размеров собранного под сварку узла;
и) обеспечения поддува (если таковой предусмотрен технологической документацией).
206. После удаления временных технологических креплений на деталях из легированных, аустенитных и высокохромистых сталей и на антикоррозионной наплавке должен быть выполнен капиллярный или магнитопорошковый контроль мест приварки или их травление с последующим осмотром через лупу 4 - 7-кратного увеличения.
Контроль процессов сварки и наплавки
207. Перед началом сварки (наплавки) должен проводиться контроль:
а) наличия маркировки;
б) наличия документов, подтверждающих результаты контроля сварочных материалов;
в) соответствия влажности флюсов и покрытия электродов установленным требованиям документов по стандартизации, включенных в Сводный перечень;
г) соответствия поверхности присадочных материалов требованиям документов по стандартизации, включенных в Сводный перечень;
д) обеспечения поддува защитного газа (если таковой предусмотрен технологической документацией);
е) температуры предварительного подогрева (если таковой предусмотрен технологической документацией).
208. В процессе сварки (наплавки) должен проводиться контроль:
а) режимов сварки (наплавки);
б) очередности выполнения сварных швов и участков наплавки;
в) температуры окружающей среды на расстоянии не более 2,0 м от свариваемых или наплавляемых деталей;
г) температуры подогрева;
д) соблюдения очередности наложения валиков и слоев;
е) температуры металла при сварке деталей из сталей аустенитного класса;
ж) толщины первого слоя, величины перекрытия валиков и суммарной толщины антикоррозионной наплавки;
з) качества газовой защиты лицевой и обратной стороны шва (визуально по цветам побежалости) - для конструкций из титановых сплавов.
209. Должен быть выполнен радиографический контроль корневой части шва сварных соединений I и Iн категорий деталей из железоникелевых сплавов при номинальной толщине стенки в месте сварки более 6,0 мм и из стали при номинальной толщине стенки в местах сварки более 20,0 мм. Нормы оценки качества принимаются как для полностью выполненного сварного соединения.
При сварке встык с односторонней разделкой кромок радиографический контроль должен проводиться после заварки корневой части шва.
В сварных соединениях, подвергающихся последующей механической обработке с полным удалением корня шва, а также в случаях, когда не допускается перерыв и (или) охлаждение в процессе сварки, проведение контроля не требуется.
210. Требования к контролю температуры предварительного и сопутствующего подогрева и температуры металла в зоне сварки деталей из сталей аустенитного класса должны устанавливаться в технологической документации.
211. После окончания сварки (наплавки) должен проводиться контроль:
а) наличия и правильности маркировки выполненных сварных швов и наплавок;
б) температурных режимов выполненных сварных соединений и наплавленных поверхностей с момента окончания сварки (наплавки) до начала термической обработки (включая условия термического отдыха, если таковой предусмотрен).
Контроль термической обработки
212. При термической обработке сварных соединений и наплавленных деталей должны выполняться требования технологической и конструкторской документации в части:
а) методов и видов термической обработки;
б) применяемого термического оборудования;
в) последовательности и порядка выполнения термической обработки и отдельных ее этапов (в том числе предварительных, промежуточных и окончательных отпусков);
г) режимов термической обработки (температуры печи при загрузке, скорости нагрева, температуры и продолжительности выдержек, скорости охлаждения);
д) методов и порядка контроля температуры зоны нагрева сварного соединения и прилегающих к нему участков;
е) условий, обеспечивающих свободное расширение сваренных (наплавленных) деталей.
213. Для контроля режимов термической обработки должны использоваться термоэлектрические преобразователи (термопары) с устройствами для автоматической записи параметров режима.
214. При внепечной термической обработке допускается использование других средств контроля режимов термической обработки, обеспечивающих требуемую точность измерения температуры.
215. Термопары должны быть установлены в печи и непосредственно на подвергаемых термической обработке сваренных (наплавленных) деталях. Количество и расположение термопар должны обеспечивать возможность контроля за распределением температуры по всему объему печи при общей термической обработке и контроля зон нагрева при местной термической обработке.
216. При термической обработке деталей со сварными соединениями III категории контроль режимов термической обработки должен проводиться по термопаре, установленной в печи.
217. После выполнения термической обработки должны быть зафиксированы номер садки и номер печи (для печной термической обработки), дата проведения термической обработки и производственный шифр (номер) сваренной (наплавленной) детали или сварного соединения.
