IV. Введены в действие с 1 августа 2008 года | РУКОВОДЯЩИЕ ДОКУМЕНТЫ

28. Эксперты, проводящие экспертное обследование, проверив наличие представленного эксплуатирующей организацией пакета документов, указанных в п. 19 настоящих Методических рекомендаций, проводят его анализ в целях проверки качества проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов, соответствия технических параметров эксплуатации нормативным и эксплуатационным документам, а также для установления номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений для более полного и надежного экспертного обследования.

29. Проверяется готовность РЭ к обследованию по п. 26.

30. В целях установления соответствия конструкции, компоновки изделия паспортным данным проводится идентификация оборудования, подлежащего экспертному обследованию, по имеющейся эксплуатационной, конструкторской документации и данным бухгалтерского учета. При этом также обращается внимание на наличие на оборудовании табличек, выполненных по ГОСТ 12969-67, ГОСТ 12971-67, с товарным знаком завода-изготовителя, на которых указываются:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение электровоза;

- заводской порядковый номер;

- год и месяц изготовления.

При идентификации оборудования проверяется его комплектность, а также его соответствие эксплуатационной документации. Электровоз должен быть укомплектован необходимым оборудованием и иметь электрическую схему, соответствующую эксплуатационной документации.

Произведенные во время эксплуатации и капитального ремонта конструктивные изменения электровозов, а также изменения электрических схем должны осуществляться по утвержденной технической документации с оформлением в соответствии с требованиями Положения о порядке изменений конструкций отдельных экземпляров оборудования, используемого на угольных и сланцевых шахтах (РД 05-447-02), утвержденного Постановлением Госгортехнадзора России от 28.06.02 N 40.

Все внесенные в процессе эксплуатации изменения в электрической части должны быть своевременно отражены в схемах, чертежах и т.п. с указанием даты внесения и наличием подписи ответственного за электрохозяйство эксплуатирующей организации.

В случае отсутствия фирменных табличек на оборудовании РЭ в обозначенных местах должны быть прикреплены их дубликаты с указанием заводского номера.

31. Экспертное обследование РЭ проводится в локомотивном депо (подземном гараже) предприятия. Если в депо (гараже) нет возможности определить параметры безопасности, обследование проводится на месте эксплуатации.

При этом также производится оценка оснащенности депо (гаража) средствами технического обслуживания и ремонта электровозов.

32. Экспертное обследование РЭ состоит из этапов:

- проверка состояния РЭ (ходовой части, рамы, тормозной системы, электрооборудования);

- составление ведомости дефектов;

- оформление результатов обследования.

В зависимости от результатов обследования, полноты и достоверности представленных результатов назначаются дополнительные испытания, проверки, в том числе и неразрушающий контроль. Целесообразность их проведения определяется экспертами (ведущими экспертами), проводящими обследование.

33. При проверке состояния РЭ устанавливается наличие предупредительных табличек и надписей, устройств заземления нетоковедущих частей, средств пожаротушения, защитных кожухов, пломб на съемных узлах аппаратуры, укомплектованность электровоза инвентарными средствами постановки на рельсы локомотива и вагонеток состава.

34. В общем случае программой экспертного обследования РЭ предусматривается применение следующих методов технической диагностики в такой последовательности:

- неразрушающий контроль (далее - НК);

- испытания.

Методы неразрушающего контроля:

- визуальный и измерительный контроль (далее - ВИК);

- магнитопорошковый контроль (далее - МК);

- контроль проникающими веществами (далее - ПВК);

- ультразвуковой контроль (далее - УК).

УК позволяет обнаруживать поверхностные и внутренние плоскостные (трещины) и объемные дефекты, определять координаты и расположение дефекта в детали.

МК позволяет определять наличие трещин у поверхности, расслоений, различных включений, находящихся на небольшой глубине.

ПВК позволяет определять наличие трещин, характер их развития по поверхности детали.

НК выполняется организацией, имеющей лабораторию, аттестованную в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.2000 N 29, зарегистрированными Министерством юстиции Российской Федерации 25.07.2000, регистрационный N 2324.

Неразрушающий контроль должен проводиться с использованием стандартных средств измерений и контроля, отвечающих требованиям Государственной системы обеспечения единства измерений (далее - ГСИ), а также с использованием правил статистической обработки данных. Для исключения возможности попадания в эксплуатацию деталей и узлов с недопустимыми дефектами подозрительные места проверяются не менее трех раз.

35. При ВИК определяются общее состояние всех составных частей и механизмов, состояние крепежных и сварных соединений, наличие и величина деформаций, отклонений, износа (в том числе коррозионного), механических повреждений.

Визуальный и измерительный контроль элементов РЭ (металлических конструкций) проводится в целях выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и соединениях (в том числе сварных) деталей, наплавках, образовавшихся в процессе эксплуатации трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций, ослаблений болтовых и заклепочных соединений и пр.

Визуальный и измерительный контроль проводится в соответствии с Инструкцией по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03), утвержденной Постановлением Федерального горного и промышленного надзора Российской Федерации от 11.06.03 N 92, зарегистрированным Минюстом России 20.06.03, регистрационный N 4782.

При визуальном контроле технического состояния производят:

- внешний осмотр элементов РЭ;

- проверку наличия и качества смазки в шарнирных соединениях и подшипниках;

- проверку качества затяжки элементов крепления механизмов;

- оценку степени коррозии элементов;

- выявление расслоений основного металла;

- проверку отсутствия (наличия) люфтов шарнирных соединений;

- осмотр пальцев и проушин шарнирных соединений;

- визуальный контроль болтовых, заклепочных и сварных соединений;

- проверку отсутствия (наличия) механических повреждений поверхностей;

- проверку отсутствия (наличия) изменений формы элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

- проверку соответствия регулировки составных частей механизмов требованиям эксплуатационной и нормативной документации;

- проверку отсутствия (наличия) трещин и других поверхностных дефектов в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.

При обнаружении признаков трещин в металлической конструкции или сварном шве подозрительные места подвергают дополнительной проверке с помощью измерительного микроскопа, методами НК.

Контроль соединительных элементов металлических конструкций - осей, пальцев и т.п. - следует начинать с проверки наличия и состояния фиксирующих элементов, а затем осей (пальцев) и посадочных гнезд. Наличие люфтов в шарнирных соединениях определяют визуально в процессе эксплуатации оборудования по характерным признакам (толчки, удары и пр.).

Хомуты должны быть плотно установлены на полную глубину кольцевых проточек осей. Болты хомутов должны быть надежно затянуты и застопорены контргайками. Болты стопорных планок застопорены проволокой.

Все металлические ограждения, предусмотренные технической документацией, должны быть установлены и находиться в исправном техническом состоянии (надежно закреплены, отрегулированы по высоте, не загромождены и не иметь подтеков масла и смазки).

Методом ВИК определяют также утечки масла из корпусов редукторов и через уплотнения. При небольших утечках масла для выявления мест утечки используется контроль проникающими веществами - течеискание (ПВТ), в том числе люминесцентный. Для этого участки корпуса тщательно очищают от масла и пыли, смазывают люминесцентной жидкостью и освещают кварцевой лампой со светофильтром УФС. Места течи выделяются по характерному блеску. Состав люминесцентной жидкости следующий: 10% трансформаторного масла, 80% керосина и 10% магнезиевой пудры.

Визуальный контроль следует проводить с применением лупы 6 - 10-кратного увеличения. Все выявленные дефекты должны быть отражены в рабочей карте обследования.

Повреждения, близкие к предельным, выявленные в результате визуального контроля, должны быть измерены. Необходимость измерения износа и степени выкашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов определяется по повышенному шуму, вибрации при работе механизма и (или) повышению температуры нагрева корпуса.

При измерительном контроле состояния конструкций и сварных соединений определяют:

- качество соединений элементов металлических конструкций, выявление ослабленных болтовых и заклепочных соединений;

- величины деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов (при наличии);

- размеры механических повреждений конструкций;

- размеры деформированных участков материала конструкций и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин;

- глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину;

- измерение износа пальцев и проушин шарнирных соединений.

36. При обнаружении признаков наличия трещин в металлических конструкциях или сварных швах при визуальном и измерительном контроле места обнаружения подвергают дополнительной проверке с помощью одного из методов НК:

- УК;

- МК;

- ПВК.

Оборудование и приборы перед проведением НК должны быть проверены в установленном порядке.

37. При УК к контролируемой детали (участку) должен быть обеспечен доступ с источником и преобразователем излучения, на пути излучения не должны находиться посторонние элементы конструкции. При необходимости узел подвергается полной или частичной разборке.

При проведении УК, при котором перемещается преобразователь, поверхность деталей не должна иметь неровностей, с нее должны быть удалены окалина, ржавчина, брызги металла, загрязнения. Зона сканирования должна обеспечивать возможность полного прозвучивания контролируемого объема детали.

При ультразвуковой толщинометрии подготавливаемая площадь мест измерений должна быть не менее площади контактной поверхности преобразователей, используемых при контроле. После этого на предварительно подготовленную поверхность детали наносится контактная смазка.

    Шероховатость   поверхностей   контролируемых  деталей  для  выполнения
ультразвукового  контроля  должна  быть  не  ниже  R -40 мкм  и оценивается
                                                    z
визуально   путем   сравнения   с   поверхностью   испытательного  образца,
шероховатость которого может быть измерена специальными приборами.

Методика УК деталей горношахтного оборудования приведена в ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования, а также в руководствах по применению дефектоскопов.

38. Применение метода ПВК позволяет определять наличие трещин, характер их развития по поверхности детали, а также определить негерметичные места оборудования.

Данный метод наряду с простотой обеспечивает высокую чувствительность и наглядность результатов, обеспечивает контроль деталей любых размеров и сложности. Методика применения ПВК приведена в книге Калиничина Н.П. и Кулешовой Г.П. Неразрушающий контроль. Капиллярный метод (НИИ Интроскопии. - М., 2002. - 101 с.).

39. Обнаруженные при НК недопустимые дефекты должны быть устранены или исправлены. Устранять дефекты необходимо без снижения регламентированного запаса прочности для конкретной детали, после чего этот участок контролируется повторно. Кроме этого можно исправлять дефектные участки, обнаруженные при визуальном контроле и НК отливок, сварных соединений.

Детали, в которых при визуальном контроле обнаружены поверхностные дефекты, допускаются к неразрушающему контролю только после их устранения (исправления). Дефекты устраняют механически, снимая металл напильниками, шаберами, шлифмашинкой, обрабатывая на станках по всей протяженности дефекта, обеспечивая плавный переход к неповрежденной поверхности детали.

40. Проверка состояния электрооборудования должна включать следующее:

- проверка соответствия уровня взрывозащиты электрооборудования установленным требованиям;

- внешний осмотр электрооборудования и проведение необходимых для анализа работоспособности измерений (проверок);

- оценку соответствия установленного электрооборудования эксплуатационной документации и нормам безопасности;

- контрольную проверку работоспособности электрооборудования и испытания.

В процессе экспертного обследования технического состояния электрооборудования осуществляются следующие проверки:

- сопротивление изоляции;

- напряжения в сети (при необходимости).

41. Рекомендуемый перечень средств измерений, используемых при проведении измерительного контроля и НК, приведен в Приложении N 3.

42. Проверка соответствия обследуемого оборудования действующей нормативной документации (с учетом даты изготовления РЭ и введения в действие НД):

- Нормы безопасности на основное горнотранспортное оборудование для угольных шахт (РД 05-325-99);

- Правила безопасности в угольных шахтах (ПБ 05-618-03);

- Единые правила безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых подземным способом (ПБ 03-553-03);

- ГОСТ 12.2.106-85. ССБТ. Машины и механизмы, применяемые при разработке рудных, нерудных и рассыпных месторождений полезных ископаемых. Общие гигиенические требования и методы оценки;

- ГОСТ 12.2.112-86. ССБТ. Транспорт рудничный электровозный. Общие требования безопасности к подвижному составу.

Кроме этого производится проверка соответствия составных частей и систем РЭ критериям предельных состояний (Приложение N 4). Приведенный перечень составных частей и систем, а также критерии их предельных состояний могут быть уточнены или дополнены в период анализа эксплуатационной и ремонтной документации исходя из особенностей конструкции обследуемого электровоза.

43. Все выявленные несоответствия обследуемого оборудования нормативной, эксплуатационной и конструкторской документации регистрируются в рабочей карте обследования.