IV. ФЕДЕРАЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА В ОБЛАСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ "ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ" (НП-046-18)

Общие положения

125. Изготовление, монтаж, наладка, ремонт и реконструкция (модернизация) котлов должны выполняться организациями, располагающими техническими средствами и подготовленным персоналом, необходимыми для качественного выполнения работ.

126. Изготовление, монтаж, наладка, ремонт и реконструкция (модернизация) котлов должны выполняться в соответствии с требованиями ПКД и настоящих Правил.

127. Изготовление, монтаж, наладка, ремонт и реконструкция (модернизация) котлов или их отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей.

128. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте и реконструкции (модернизации) котлов должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ПКД.

Резка и деформирование полуфабрикатов

129. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут проводиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния, а в случаях, предусмотренных ТД, - обеспечивать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Конкретный способ и технология резки устанавливаются в ТД в зависимости от классов сталей (характеристик материала).

130. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны проводиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

131. Гибку труб допускается проводить любым способом (с нагревом трубы или без нагрева), обеспечивающим получение гиба, соответствующего требованиям ТД.

132. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по НД.

133. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку организации-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.

134. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует проводить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов. Указанное требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

Сварка

135. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований ПКД.

136. К проведению сварочных работ допускаются сварщики, имеющие удостоверения, выданные в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

137. Сварщик, впервые приступающий в организации к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки указанных соединений устанавливаются руководителем сварочных работ.

138. Руководство работами по сборке и сварке котлов и контроль качества сварных соединений должны быть возложены на специалистов, прошедших проверку знаний настоящих Правил.

139. Все сварные соединения элементов, работающих под давлением, подлежат маркировке (клеймению), позволяющему установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

Система маркировки указывается в ТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечивать сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия. Клеймо наносится на расстоянии от 20 до 50 мм от кромки сварного соединения с наружной стороны. Если соединение с наружной и внутренней сторон выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе - клеймо сварщика, выполнявшего сварное соединение с наружной стороны, в знаменателе - клеймо сварщика, выполнявшего сварное соединение с внутренней стороны.

У продольных соединений клеймо должно наноситься в начале и в конце шва на расстоянии от 95 до 105 мм от кольцевого соединения. На обечайке с продольным соединением длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого соединения клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого соединения с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом соединении. Клеймение продольных и кольцевых соединений с толщиной стенки менее 4 мм допускается проводить электрографом или несмываемыми красками (кроме элементов котлов, изготовленных из сталей аустенитного класса, для которых нанесение данных допускается механическим гравированием).

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку и указывается на чертеже в паспорте котла.

140. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям ПКД.

141. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям ТД.

142. В дополнение к проверке сварочных материалов в соответствии с пунктом 75 настоящих Правил должны быть проконтролированы:

1) каждая партия электродов:

на сварочно-технологические свойства;

на соответствие содержания легирующих элементов в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных), нормированному составу путем контроля химического состава методом стилоскопирования или иным методом спектрального анализа, используемым для контроля химического состава;

2) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства;

3) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов.

143. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

144. При сборке стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонней разделкой кромок и труб, свариваемых без подварки корня шва, смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных ТД.

145. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТД.

146. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть проведены в соответствии с указаниями чертежей и ТД по технологии, исключающей образование трещин и закаленных зон в металле оборудования под давлением.

147. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.

148. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте и реконструкции (модернизации) котлов допускаются к применению технологии после подтверждения их технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.

149. Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

150. Сварка элементов, работающих под давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований ТД и создании необходимых условий для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков.

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.

151. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев проводится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

152. После сварки соединение и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

Термическая обработка

153. Термическая обработка элементов котлов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ПКД, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (включая сварку, гибку, штамповку).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено ТД с учетом рекомендаций организации-изготовителя котла, указанных в руководстве по эксплуатации котла.

154. Термическая обработка может быть двух видов:

1) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

2) дополнительная в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (в том числе скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды) принимаются в соответствии с ТД и настоящими Правилами.

К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие теоретическую подготовку, практическое обучение и имеющие удостоверения на право проведения указанных работ.

155. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

1) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала и принятым в НД на металл;

2) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) проводились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

3) после электрошлаковой сварки;

4) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);

5) если документацией на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка.

156. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) проводились:

1) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 °C;

2) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спрейерного охлаждения;

3) для деталей и полуфабрикатов из аустенитных хромоникелевых сталей при температуре не менее 850 °C.

157. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия должны подвергаться в следующих случаях:

1) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимых без нагрева или с нагревом ниже 700 °C, при толщине стенки более 36 мм (независимо от радиуса гиба), а также при толщине стенки, превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, среднего радиуса кривизны для колена;

2) после гибки без нагрева труб:

из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей при толщине стенки более 36 мм (независимо от радиуса гиба) или при толщине стенки от 10 до 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;

из стали марок 12Х1МФ и 15ХМ1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм (независимо от толщины стенки), при диаметре 108 мм и менее и толщине стенки 12 мм и более;

из остальных легированных сталей согласно ТД;

имеющих гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

3) после сварки деталей и сборочных единиц котлов:

из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей при толщине стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 °C - при толщине стенки более 40 мм;

из легированной стали других марок согласно ТД;

4) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к барабанам, корпусам, днищам, коллекторам и трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщину стенки, указанную в подпункте 3 настоящего пункта; возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной с головной материаловедческой организацией;

5) если документацией на изготовление и сварку предусматриваются дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также в соответствии с требованиями ПКД.

158. Условия нахождения изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения) определяются ТД. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

159. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 157 настоящих Правил, определяется организацией-разработчиком котла.

160. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются в ТД.

161. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных сварных соединений обечаек и труб, меридиональных сварных соединений эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии обеспечения заданных структуры и механических свойств по всей длине изделия, а также при условии отсутствия его поводки.

162. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

163. Отпуск поперечных сварных соединений, обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных соединений приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных соединений должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева с расположением сварного соединения посередине нагреваемого участка устанавливается ТД.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

164. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, его свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм и температурах более 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

Контроль изделий и сварных соединений

165. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте и реконструкции (модернизации) котлов должны применяться следующие виды контроля:

1) проверка аттестации персонала;

2) проверка сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

3) контроль качества основных материалов;

4) операционный контроль технологии сварки;

5) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

6) разрушающий контроль качества сварных соединений;

7) контроль исправления дефектов.

Указанные виды контроля должны гарантировать выявление недопустимых дефектов, высокое качество продукции и надежность в эксплуатации.

Виды контроля определяются в ПКД организацией-разработчиком котла в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД по неразрушающему контролю.

166. Методами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

1) визуальный и измерительный контроль;

2) радиографический контроль (радиография);

3) ультразвуковая дефектоскопия (УЗК);

4) капиллярный или магнитопорошковый контроль;

5) атомно-эмиссионный спектральный анализ (стилоскопирование);

6) измерение твердости;

7) прогонка металлического шара;

8) гидравлические испытания;

9) акустическая эмиссия;

10) вихретоковый контроль.

167. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии.

168. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия более 450 °C, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ПКД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.

169. К контролю сварных соединений допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение компетентности и допущенные к выполнению работ.

170. При проведении работ персоналом организации, выполняющей указанные работы, должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил и ПКД. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПКД.

171. Результаты по каждому виду контроля (в том числе операционного) и месту контроля должны фиксироваться в отчетной документации (в журналах, формулярах, протоколах, паспортах).

172. Средства измерения должны проходить метрологическую поверку (калибровку).

173. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала использования должна быть подвергнута входному контролю.

174. Методы и объем контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться в ТД.

175. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм по оценке качества сварных соединений, установленных настоящими Правилами и ПКД.

Визуальный и измерительный контроль

176. Визуальному и измерительному контролю подлежит каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления недопустимых наружных дефектов, в том числе:

1) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;

2) поверхностных трещин всех видов и направлений;

3) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (в том числе вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений).

177. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность соединения и прилегающие к ней участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от соединения (при электрошлаковой сварке - шириной не менее 100 мм).

178. Визуальный и измерительный контроль изделий и сварных соединений должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НД по неразрушающему контролю.

В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности изделий и сварных соединений контроль проводится только с наружной стороны.

179. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

180. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать допусков, указанных в ПКД, и не должны превышать допусков, установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ТД.

181. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

1) по диаметру - не более 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

2) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле:

,

где Dmax, Dmin - максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;

3) от прямолинейности образующей - не более величин, установленных для элементов котла в ПКД.

Местные утонения, выводящие толщину стенки за пределы допустимого значения, не допускаются.

Глубина вмятин и другие местные отклонения формы, превышающие значения, установленные в ПКД, должны быть обоснованы расчетом на прочность.

Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая в настоящем пункте овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на прочность.

182. Допускаются следующие отклонения размеров выпуклых днищ котлов:

1) по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, - не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

2) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, - не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

3) по наружному или внутреннему диаметру - 1% номинального диаметра от разности между максимальным и минимальным значениями диаметров, измеренными в одном сечении цилиндрического борта;

4) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища - не более 1%.

183. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений, установленных в ПКД.

Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

184. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, проводимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются в ТД.

185. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны соединения не должно превышать значений, указанных в таблице N 2 настоящих Правил.

Таблица N 2

--------------------------------

<*> Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах.

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны соединения.

186. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны соединения (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных ТД.

187. Требования, указанные в пунктах 185 и 186 настоящих Правил, не являются обязательными для сварных соединений элементов (деталей) с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности соединения в соответствии с требованиями пункта 36 настоящих Правил.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пунктах 185 и 186 настоящих Правил, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

Радиографический и ультразвуковой контроль

188. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).

189. Радиографический контроль и УЗК качества сварных соединений должны проводиться в соответствии с ТД.

190. Обязательному УЗК на изделиях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

1) все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединений;

2) все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;

2) другие сварные соединения, УЗК которых предусмотрен требованиями ТД.

УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

191. УЗК или радиографическому контролю на изделиях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

1) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений;

2) все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений;

3) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

4) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопроводах котлов с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм в объеме:

для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа - не менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединений;

для котлов с рабочим давлением 4 МПа и ниже - не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединений;

5) все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа и выше, - по всей длине соединений, а при недоступности контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

6) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10 МПа, - не менее 5% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения;

7) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более, независимо от толщины стенки - по всей длине соединений;

8) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в подпунктах 1 - 7 настоящего пункта, - в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных одним сварщиком, на длине не менее 30% периметра каждого контролируемого соединения.

Выбор метода контроля (УЗК или радиографический контроль) для перечисленных в настоящем пункте сварных соединений должен проводиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

192. Обязательному радиографическому контролю подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК, в соответствии с пунктом 190 настоящих Правил.

193. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов обязательному радиографическому контролю подлежат:

1) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по всей длине соединений;

2) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине соединений;

3) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

4) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединений;

5) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) - по всей длине соединений;

6) сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в подпунктах 1 - 5 настоящего пункта, - в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком на длине не менее 30% периметра каждого контролируемого соединения.

194. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены радиографическим контролем или УЗК по всей длине сварных соединений. Места ремонта с применением сварки выборок металла должны быть проверены радиографическим контролем или УЗК по всему участку указанных мест, включая зону термического влияния сварки в основном металле. Поверхность участка должна быть также проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

195. УЗК стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного соединения, кроме соединений приварки плоских днищ, арматуры и других соединений, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.

196. При невозможности осуществления УЗК или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности указанных методов контроля (в том числе швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества указанных сварных соединений должен проводиться послойным визуальным контролем в процессе сварки с фиксацией результатов контроля в специальном журнале и послойным капиллярным или магнитопорошковым контролем выполненного сварного соединения в стопроцентном объеме.

197. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее допускается назначать для общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле или трубопроводе. В указанном случае количество контролируемых соединений должно быть не менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля должен проводиться отделом технического контроля организации.

198. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле или трубопроводе) за период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия тем же методом.

199. Возможность замены радиографического контроля и УЗК на равноценные им методы контроля должна согласовываться с организацией-разработчиком котла и головной материаловедческой организацией.

Капиллярный и магнитопорошковый контроль

200. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий является дополнительным методом контроля, устанавливаемым ТД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

201. Капиллярный контроль и магнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методиками контроля, решение о применении которых должно быть согласовано с организацией-разработчиком котла и головной материаловедческой организацией.

202. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться ПКД.

Контроль стилоскопированием

203. Контроль стилоскопированием проводится в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, ТД.

204. Стилоскопированию подлежат:

1) все свариваемые детали (части конструкций), которые согласно ПКД должны изготавливаться из легированной стали;

2) металл шва всех сварных соединений, которые согласно ПКД должны выполняться легированным присадочным материалом;

3) сварочные материалы, указанные в пункте 142 настоящих Правил.

205. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями НД.

Измерение твердости

206. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

207. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными ТД.

Контроль прогонкой металлического шара

208. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления соединения с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

209. Контролю прогонкой металлического шара подлежат сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, установленных ПКД.

210. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться ТД.

Механические испытания, металлографические исследования
и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии

211. Механические испытания должны проводиться с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям ПКД и ТД.

Металлографические исследования проводятся в целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений.

Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, предусмотренных ТД, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии выполняются в соответствии с НД.

212. Механические испытания должны проводиться:

1) при аттестации технологии сварки;

2) при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными соединениями; деталей труб с поперечными сварными соединениями, выполненными газовой и контактной сваркой;

3) при входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.

213. Металлографические исследования должны проводиться:

1) при аттестации технологии сварки;

2) при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными соединениями; деталей труб с поперечными сварными соединениями, выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей различных структурных классов;

3) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений.

214. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или на сплющивание и ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии радиографического контроля или УЗК указанных соединений в стопроцентном объеме.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8 МПа при расчетной температуре стенки не более 450 °C, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

215. Металлографические исследования не являются обязательными для сварных соединений:

1) деталей из стали перлитного класса при условии радиографического контроля или УЗК указанных соединений в стопроцентном объеме;

2) труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

216. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии должны проводиться на образцах, изготавливаемых из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия или из контрольных сварных соединений (приложение N 2 настоящих Правил).

217. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности - отдельно, с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

218. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

1) стыкового соединения пластин - для контроля соединений обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;

2) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля соединений трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;

3) углового или таврового соединения трубы с листом - для контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;

4) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также для тройниковых соединений.

219. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в стопроцентном объеме теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В указанном случае дополнительной проверке подлежат качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

220. Для контроля производственных сварных стыковых соединений, согласно подпункту 2 пункта 212 и подпункту 2 пункта 213 настоящих Правил, должно быть сделано, как минимум, одно контрольное сварное соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение шести месяцев (в том числе для разных заказов), если ПКД не предусматривают увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более трех месяцев следует выполнить новое контрольное сварное соединение и проверить его.

При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов.

221. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. Минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

1) два образца для испытаний на статическое растяжение;

2) два образца для испытаний на статический изгиб;

3) три образца для испытаний на ударный изгиб;

4) один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ТД;

5) два образца для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание проводятся в случаях, предусмотренных ПКД.

222. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, который дал неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

Нормы оценки качества

223. При изготовлении, монтаже, наладке, ремонте или реконструкции (модернизации) котла должна применяться система контроля качества выполненных работ, исключающая наличие дефектов, снижающих надежность и безопасность эксплуатации котла.

224. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям ПКД.

225. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в настоящих Правилах и ПКД.

Гидравлическое испытание

226. Гидравлическое испытание проводится с целью проверки прочности элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также плотности всех сварных и других соединений.

Гидравлическому испытанию пробным давлением подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления и после ремонта, реконструкции (модернизации) с применением сварки.

Каждый раз после вскрытия барабана, коллектора или ремонта котла, если характер и объем ремонта не вызывают необходимости внеочередного освидетельствования, эксплуатирующая организация обязана проводить гидравлическое испытание рабочим давлением.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Котел должен предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на нем арматурой.

Гидравлическому испытанию подлежат элементы котлов:

1) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлические испытания на местах их изготовления (гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются стопроцентному УЗК или иным равноценным неразрушающим методам дефектоскопии);

2) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов) (гидравлические испытания коллекторов и блоков трубопроводов не являются обязательными, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или стопроцентному УЗК или радиографическому контролю, а все выполняемые при изготовлении сборных элементов сварные соединения проверены указанными методами контроля по всей протяженности);

3) котлы, пароперегреватели, экономайзеры после окончания их изготовления, монтажа, наладки, ремонта или реконструкции (модернизации) с применением сварки.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления, ремонта или реконструкции (модернизации) котла проведение их испытаний отдельно от котла невозможно.

227. Минимальное значение пробного давления Ph при гидравлическом испытании для котлов, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

1) при рабочем давлении P не более 0,5 МПа:

Ph = 1,5P, но не менее 0,2 МПа;

2) при рабочем давлении P более 0,5 МПа:

Ph = 1,25P, но не менее P+0,3 МПа.

В случае снижения рабочего давления по результатам предыдущего технического освидетельствования пробное давление при гидравлическом испытании определяется исходя из разрешенного давления.

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное ПКД.

Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность с учетом гидростатического давления.

Значение пробного давления должно быть установлено организацией-разработчиком котла в указанных пределах и обеспечивать наибольшую выявляемость дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.

228. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

229. Организация-разработчик котла обязана указывать в инструкции по монтажу и эксплуатации котла минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 °C и не выше 40 °C. В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80 °C в соответствии с решением организации-разработчика котла.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхность котла. Используемая для гидравлического испытания вода должна пройти докотловую обработку и не должна загрязнять котел или вызывать интенсивную коррозию.

Использование сырой (технической) воды для гидравлических испытаний запрещается.

230. При заполнении котла водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать плавно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла. Если время подъема давления в инструкции не указано, то оно должно составлять не менее 10 минут.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

После выдержки под пробным давлением давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя поверенными манометрами одного типа, предела измерений, одинаковых классов точности (класс точности не ниже 1,5), цены деления, установленными на разных элементах котла. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

231. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено:

1) течей, трещин, потения в сварных соединениях и основном металле;

2) течей в развальцованных и разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций;

4) падения давления по манометру.

В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

232. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

233. Допускается проводить гидравлическое испытание одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:

1) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного в пункте 227 настоящих Правил;

2) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанных в пункте 227 настоящих Правил.

Исправление дефектов в сварных соединениях

234. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, наладки, испытаний и эксплуатации котла, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

235. Технология устранения дефектов и порядок контроля устанавливаются ТД.

236. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются ТД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

237. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

238. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва из зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправленными.

Паспорт и маркировка

239. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должны поставляться организацией-изготовителем с паспортом и руководством по эксплуатации. Требования к содержанию паспорта котла приведены в приложении N 3 к настоящим Правилам.

Элементы котлов (в том числе барабаны, коллекторы, гибы труб) должны поставляться организацией-изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

240. На днища барабанов или на корпуса котлов, а также на коллекторы должны быть нанесены клеймением (с учетом требований пункта 139 настоящих Правил) следующие данные:

1) наименование или товарный знак организации-изготовителя;

2) заводской номер изделия;

3) год изготовления;

4) расчетное давление в МПа;

5) расчетная температура стенки в °C и марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

Конкретные места размещения указанных данных выбираются организацией-изготовителем и указываются в инструкции по монтажу и эксплуатации котла.

241. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере должна быть прикреплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается маркировка механическим, электрографическим или электрохимическим способом, обеспечивающим четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.

242. На табличке парового котла должны быть нанесены следующие данные:

1) наименование, товарный знак организации-изготовителя;

2) обозначение котла по государственным стандартам;

3) номер котла по системе нумерации организации-изготовителя;

4) год изготовления;

5) номинальная производительность, т/ч;

6) рабочее давление на выходе, МПа;

7) номинальная температура пара на выходе, °C.

243. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены следующие данные:

1) наименование, товарный знак организации-изготовителя;

2) обозначение котла по государственным стандартам;

3) номер котла по системе нумерации организации-изготовителя;

4) год изготовления;

5) номинальная теплопроизводительность, ГДж/ч (Гкал/ч);

6) рабочее давление на выходе, МПа;

7) номинальная температура воды на выходе, °C.

244. На табличке автономного пароперегревателя должны быть нанесены следующие данные:

1) наименование, товарный знак организации-изготовителя;

2) номер пароперегревателя по системе нумерации организации-изготовителя;

3) год изготовления;

4) номинальная паропроизводительность, т/ч;

5) рабочее давление на выходе, МПа;

6) температура пара на выходе, °C.

245. На табличке автономного экономайзера должны быть нанесены следующие данные:

1) наименование, товарный знак организации-изготовителя;

2) номер экономайзера по системе нумерации организации-изготовителя;

3) год изготовления;

4) предельное рабочее давление в экономайзере, МПа.