7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования
7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования 
7.5.1. Для повышения надежности эксплуатации оборудования необходимо предусматривать следующие способы повышения коррозионной стойкости: использование коррозионно-защитной наплавки, выбор режимов термообработки и сварки.
7.5.2. Коррозионно-защитные наплавки
В сосудах (аппаратах), работающих в технологических средах с повышенной коррозионной агрессивностью и изготавливаемых из сталей 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т, необходимо предусматривать коррозионно-защитные наплавки на сварные швы для предотвращения ножевой и структурной коррозии швов, а также торцевых срезов листов, труб и сортового проката. Рекомендуется производить наплавку следующих элементов конструкции:
- сварные стыки труб внутри сосудов (аппаратов);
- швы врезки труб и люков в корпус;
- швы приварки креплений труб и других деталей к корпусу и друг к другу;
- швы обварки и торцы трубок в трубных решетках (досках) (при отсутствии выступа над трубной доской) или при выступе менее 2 мм;
- кромки разделки швов кольцевых аппаратов, недоступных подварке изнутри;
- срезы точеных днищ кольцевых аппаратов на часть толщины листа;
- трубные доски теплообменных камер (до вырезки отверстий под трубки или после обварки трубок);
- днища сосудов (аппаратов), работающих с технологическими средами, вызывающими язвенную коррозию.
Рекомендуемые материалы для коррозионно-защитных наплавок и методы коррозионных испытаний наплавок выбираются в соответствии с НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ. При производстве наплавок рекомендуется аргонодуговая наплавка неплавящимся электродом.
7.5.3. Термообработка
7.5.3.1. Термообработка аустенитных нержавеющих сталей практически всегда снижает прочность в сравнении с состоянием металла поставки и должна проводиться только для обеспечения максимальной коррозионной стойкости или снятия напряжений в сочетании с обеспечением стойкости к межкристаллитной коррозии.
7.5.3.2. Термообработка деталей и сборочных единиц оборудования должна проводиться:
- для днищ сосудов (аппаратов), изготавливаемых путем горячей ковки или штамповки;
- для мелких деталей (в том числе сварных) после горячей ковки и штамповки (с припуском на образцы). При неудовлетворительных результатах испытаний следует дополнительно проводить термообработку с последующим повторным испытанием на стойкость к межкристаллитной коррозии.
7.5.3.3. Изделия из сортового проката следует подвергать термообработке с последующим испытанием образцов на стойкость к межкристаллитной коррозии.
Фитинги (уголки, крестовины, тройники), уплотнители шар-конус запорной арматуры, точеные детали мешалок экстракторов, изготовленные из стали 12Х18Н9Т, должны подвергаться термообработке независимо от технологической среды.
7.5.3.4. Режимы термообработки деталей и сборочных единиц оборудования, указанных в пунктах 7.5.3.2 и 7.5.3.3, определяются согласно технологической документации с учетом условий и опыта эксплуатации конкретного оборудования.
7.5.3.5. Любые изделия, в материале которых по результатам испытаний возможна межкристаллитная коррозия, должны подвергаться термообработке до получения положительных результатов коррозионных испытаний по назначенному методу.
7.5.3.6. Термообработка деталей и сборочных единиц оборудования, не оговоренных в пунктах 7.5.3.2 и 7.5.3.3, как правило, не проводится.
7.5.4. Технологические особенности сварки
7.5.4.1. Основным способом сварки, обеспечивающим в наибольшей степени надежность, безотказность и долговечность оборудования, является ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. При ремонте сосудов (аппаратов) допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ремонта сосудов (аппаратов) с толщиной элементов конструкции свыше 10 мм допускается ручная дуговая сварка, при этом для сосудов (аппаратов), работающих в средах с повышенной коррозионной агрессивностью, обязательным требованием является выполнение аргонодуговым способом слоев, обращенных к агрессивной среде, которые должны завариваться в последнюю очередь, или коррозионно-защитной наплавки.
Если по конструктивным особенностям сварка со стороны агрессивной среды невозможна (сосуды (аппараты) небольших диаметров, кольцевые аппараты, трубопроводы), выполняется наружное раскрытие разделки, при этом корень шва обязательно заваривается с помощью аргонодуговой сварки. Для технологических сред высокой коррозионной агрессивности следует выполнять предварительную наплавку на внутреннюю поверхность кромок. При изготовлении сосудов (аппаратов) для этих сред обязательна защита обратной стороны шва поддувом инертного газа. Для стыков трубопроводов рекомендуется сварка на профилированных подкладных кольцах.
7.5.4.2. Сварочные работы могут выполняться только после приемки сборочных и подготовительных работ в установленном порядке и оформления соответствующей документации о контроле и приемке.
7.5.4.3. Не допускаются зажигание дуги на основном металле и вывод кратера на основной металл. Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены.
7.5.4.4. Сварку необходимо проводить с минимальными тепловложениями (максимально возможная скорость сварки из условия обеспечения провара при заданном сварочном токе и минимально возможный сварочный ток). После каждого прохода шов следует охлаждать до температуры 100 °С и ниже.
7.5.4.5. В сосудах (аппаратах), работающих в технологических средах со средней коррозионной агрессивностью, выполнение коррозионно-защитной наплавки не обязательно.
7.5.4.6. При ручной дуговой сварке сосудов (аппаратов) для технологических сред высокой коррозионной агрессивности меры по защите поверхности, обращенной к агрессивной среде, от брызг расплавленного металла необходимо принимать независимо от марок используемых материалов.
7.5.4.7. Выборку дефектов (перед сваркой или наплавкой), вызванных коррозионными повреждениями, следует выполнять независимо от их глубины.
7.5.4.8. Основные требования к сварке сталей и сплавов, склонных к трещинообразованию <3>, изложены в соответствующей технологической документации. Применяемая сварочная аппаратура для сварки таких материалов должна обеспечивать плавное гашение дуги для обеспечения заварки кратера.
--------------------------------
<3> К указанным материалам относятся никель и высоколегированные сплавы на никелевой основе (46ХНМ, 38ХНМ, ХН58В, ХН70Ю и др.), а также сплавы 03ХН28МДТ и 06ХН28МДТ, стали, легированные ниобием, и низкоуглеродистые стали без титана.
Перед началом сварки сталей и сплавов, склонных к трещинообразованию, сварщик должен отработать режимы сварки путем тренировки на образцах с выполнением контрольных проб с полным объемом их диагностирования.
7.5.4.9. Надежность сварного оборудования из титана и его сплавов при условии правильного назначения его для конкретных технологических сред определяется защитой сварочной ванны и зон термического влияния от доступа воздуха, влаги, пыли и других загрязнений.
7.5.4.10. К дополнительным требованиям и мерам по повышению надежности сварных соединений титана относятся:
- применение сварочных горелок с насадками. Насадки должны быть изготовлены индивидуально для каждого профиля свариваемых деталей; при сварке труб кривизна насадки должна соответствовать диаметру трубы;
- для защиты обратной стороны шва и прилегающих к ним участков применение съемных подкладок с формирующей канавкой и системой отверстий для подачи инертного газа;
- при сварке небольших изделий замкнутого объема защита обратной стороны шва должна обеспечиваться заполнением этого объема инертным газом с проведением предварительной четырех- и пятикратной продувки перед началом сварки. Расход газа при сварке подбирать во время отработки процесса на пробных образцах. По окончании сварки продувку следует прекратить до остывания металла не выше 100 °С.
