7.3. Техническое диагностирование
7.3. Техническое диагностирование 
7.3.1. При невозможности применения в условиях радиационных полей радиографического или капиллярного контроля основным элементом диагностирования при периодическом техническом освидетельствовании оборудования и трубопроводов является визуальное обследование (внешний и внутренний осмотры, коррозионный осмотр), выявляющее изменение технического состояния в результате коррозионного износа. Все другие методы диагностики являются вспомогательными или уточняющими при обнаружении тех или иных дефектов коррозионного характера во время осмотра, за исключением технологических сред и условий эксплуатации, создающих возможность образования трещин.
7.3.2. Специалистам, проводящим осмотр, должны быть предоставлены следующие документы и сведения:
- паспорт сосуда (аппарата) с чертежом и прочностными расчетами элементов корпуса или подробная схема расположения сварных швов, основных элементов конструкции;
- сведения о предыдущих ремонтах и состоянии оборудования и трубопроводов по данным предыдущих осмотров;
- сведения о технологических режимах эксплуатации за предыдущий период, режимах и длительности десорбционной обмывки.
Сведения о состоянии оборудования по данным предыдущего осмотра, данные о технологической среде и условия эксплуатации должны быть занесены в карту коррозионного состояния.
7.3.3. Для осмотра должны быть подготовлены переносное освещение, смотровые приборы, видеокамера, эндоскоп, средства дистанционного осмотра (при необходимости) и т.п. Перечень необходимых приборов определяется комиссией, производящей осмотр.
7.3.4. При осмотре должны быть приняты все меры безопасности, предусмотренные соответствующими инструкциями по охране труда, технической и радиационной безопасности.
7.3.5. При обследовании (осмотре), исходя из условий эксплуатации, определяется необходимость коррозионного контроля по образцам-свидетелям (или другими методами) на следующий назначенный срок службы.
7.3.6. При визуальном контроле необходимо провести осмотр сосуда (аппарата) на наличие повреждений (вмятин, деформаций поверхности и изменения геометрических размеров, целостности элементов конструкции), уделяя особое внимание нижней части сосуда (днище, конус, зона паровой рубашки).
В зависимости от типа технологической среды и ее коррозионной агрессивности необходимо обращать особое внимание на наличие:
- общей коррозии поверхности (межкристаллитная коррозия с осыпанием зерен металла), ножевой и структурно-избирательной коррозии сварных швов и зоны термического влияния, коррозионных углублений (канавок) в околошовной зоне;
- язвенных повреждений на основном металле и сварных швах;
- трещин и язвенных поражений на днищах и трещин в зоне приварки рубашки. При этом целесообразно проведение капиллярного контроля;
- очагов язвенных поражений и отдельных язв в зоне раздела фаз и верхней части сосуда (аппарата);
- трещин креплений барботажных устройств и другого оборудования (трубопроводов), подверженных вибрациям;
- межкристаллитной коррозии швов обварки трубок в трубных досках теплообменников при осмотре гибов труб внутри сосудов (аппаратов), сварных швов и торцов труб.
7.3.7. При обнаружении коррозионных повреждений необходимо оценивать глубину их проникновения в металл. При наличии достаточного опыта ее можно оценивать без применения измерительных средств (это относится к определению глубины и диаметра коррозионных язв, глубины ножевой коррозии, толщины стенок труб по торцам). При оценке глубины равномерно-межкристаллитной коррозии следует ориентироваться на сохранность сводов механической обработки, зачистки шлифовальным кругом и сохранность поверхности, характерной для проката. При наличии указанных признаков нет оснований считать величину коррозии значимой. В случаях если поверхность листов сильно протравлена или имеет рыхлый вид с выкрашиванием зерен и отсутствуют ориентиры исходной толщины, указанные выше, необходимо проводить ультразвуковую толщинометрию в зонах, имеющих данные признаки.
7.3.8. При периодическом техническом освидетельствовании применяются следующие инструментальные методы контроля:
- ультразвуковая толщинометрия при невозможности визуального определения глубины проникновения коррозии;
- ультразвуковая или капиллярная дефектоскопия в околошовных зонах сосудов (аппаратов), работающих в технологических средах, вызывающих коррозионное растрескивание (типа двухфазных систем с хлорорганической фазой), а также угловых и тавровых швов пароводяных рубашек в случае обнаружения негерметичности при проведении гидравлических испытаний;
- выборочный радиографический контроль сварных стыков и основного металла трубопроводов, работающих в сильноокислительных технологических средах (например, растворы на основе азотной кислоты с концентрацией свыше 5 моль/л и с температурой свыше 70 °С, растворы на основе азотной кислоты любой концентрации в присутствии сильных окислителей, растворы на основе азотной кислоты в процессах упаривания и ректификации с температурой свыше 70 °С);
- выборочный радиографический контроль сварных стыков трубопроводов, работающих в сильноокислительных технологических средах, и основного металла трубопроводов в зонах возможных застойных участков трубопроводов для сред, вызывающих язвенную коррозию (типа двухфазных систем с хлорорганической фазой).
Места для проведения контроля назначаются конструкторской организацией или согласовываются с ней.
