2. СТРАТЕГИЯ РАЗВИТИЯ СТАНКОИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ НА ПЕРИОД ДО 2035 ГОДА

Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы

В фондообразующей и высокотехнологичной станкоинструментальной промышленности уровень развития преимущественно определяется компетенциями в научной, опытно-конструкторской и технологической деятельности, что выступает индикатором конкурентоспособности выпускаемой продукции.

К основным причинам низкого уровня инновационной активности относятся:

низкий объем инвестиций в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, обусловленный острой нехваткой собственных финансовых ресурсов на реализацию прорывных инновационных проектов;

отсутствие регулирования, стимулирующего инвестиции в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы;

дефицит высококвалифицированных кадров, вызванный следующими факторами:

слабая преемственность поколений в научно-исследовательских и опытно-конструкторских работах и производстве;

сокращение количества выпускников специализированных кафедр, прекращение притока хорошо подготовленных молодых специалистов в науку и на производство, в том числе из-за неконкурентно низкого уровня зарплаты в сравнении с предприятиями оборонно-промышленного комплекса;

устаревшая материально-техническая база кафедр большинства высших учебных заведений;

отсутствие привязки научных центров и центров производства;

низкий уровень взаимодействия российских потребителей и производителей продукции на этапе разработки (в части формирования потребности и дальнейшей коммерциализации);

отсутствие растущего потребления конечной станкоинструментальной продукции, обеспечивающего приемлемые сроки окупаемости инвестиций в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы и капитальных вложений.

Существенное усиление научно-исследовательской и опытно-конструкторской деятельности в отрасли является одной из ключевых задач реализации Стратегии. Без формирования этого базиса динамичное и опережающее развитие отрасли не представляется возможным.

Динамика внутреннего потребления и производства
металлообрабатывающего оборудования

В структуре внутреннего спроса на металлообрабатывающее оборудование около 80 процентов приходится на сегмент металлорежущих станков, остальные 20 процентов формирует группа кузнечно-прессового оборудования.

В период 2014 - 2019 годов объемы потребления оборудования стабильно держались на уровне около 70 млрд. рублей ежегодно. Основной причиной стагнации спроса на металлообрабатывающее оборудование является падение покупательской способности отраслей-потребителей в силу ухудшения макроэкономической ситуации в стране, в результате которого предприятия отраслей-потребителей не готовы выделять значительные инвестиции на обновление станочного парка.

Производство металлообрабатывающих станков в России показывало динамичный рост в 2014 - 2019 годах ежегодно на 9,8 процента - с 10,42 млрд. рублей в 2014 году до 16,69 млрд. рублей по итогам 2019 года.

Производство металлообрабатывающего оборудования характеризуется низким уровнем консолидации - в отрасли на консолидированные структуры приходится не более 20 процентов производства.

Экспорт отечественного металлообрабатывающего оборудования в 2019 году составил 28 процентов всего объема производства, в направлениях экспортных продаж выступают как страны ближнего, так и дальнего зарубежья. При этом в денежном выражении объем поставок на внешние рынки вырос с 3 до 4,8 млрд. рублей в 2014 - 2019 годах.

Российский рынок станкоинструментальной продукции можно условно разделить на 2 сегмента - предприятия оборонно-промышленного комплекса и гражданские сектора промышленности.

Предприятия оборонно-промышленного комплекса являются основными потребителями отечественной станкоинструментальной продукции. Спецификой этого сегмента являются спрос на сложное высокотехнологическое оборудование, а также высокая степень нормативного регулирования закупок.

На рынке станкоинструментальной продукции для гражданских сегментов работает множество российских малых и инновационных компаний, ориентированных в том числе на экспорт.

По итогам анализа рынка металлообрабатывающего оборудования в период с 2014 года по 2019 год можно выделить тенденцию стагнации объемов потребления металлообрабатывающего оборудования.

Анализ отечественного производства свидетельствует о том, что в условиях девальвации рубля, повлекшей удорожание импортной продукции, российские производители не смогли в полной мере воспользоваться конкурентными преимуществами в виде низкой стоимости продукции, что обусловлено комплексом таких проблем отечественной станкоинструментальной промышленности, как:

технологическая зависимость производителей от импортных решений как следствие отсутствия внутреннего производства отдельных элементов компонентной базы станков и низкой конкурентоспособности комплектующих российского производства;

высокий уровень физического и морального износа оборудования;

неустойчивое финансовое положение предприятий и низкая обеспеченность оборотными средствами.

Указанные проблемы подтверждаются низким уровнем производительности труда на предприятиях станкостроения. В среднем на одного работника в станкостроительной отрасли приходится 2,7 млн. рублей выручки, что существенно ниже показателей таких передовых стран отрасли, как Германия (10,75 млн. рублей выручки на одного сотрудника) и Япония (24,62 млн. рублей выручки на одного сотрудника). Проблема низкой производительности труда в России обусловлена дефицитом высококвалифицированных кадров и высоким уровнем износа оборудования. Особенно сильно степень износа машин и оборудования наблюдается в сегменте производства кузнечно-прессового оборудования, по итогам 2018 года она составила 85,8 процента.

Производство комплектующих

Производство комплектующих является неотъемлемым этапом в цепочке создания стоимости продукции станкостроения. Большинство российских комплектующих уступает импортным аналогам по качеству и цене.

В зависимости от вида станка доля комплектующих в себестоимости может отличаться, однако в среднем в стоимости станков с числовым программным управлением на комплектующие приходится 42 процента (для отдельных моделей этот показатель может превышать 60 процентов).

Российское производство комплектующих является, как правило, независимым от станкостроения. Производители комплектующих не специализируются в производстве компонентной базы только для станкостроительной отрасли, поскольку масштабы российского рынка не позволяют вести узкоспециализированное рентабельное производство.

В среднем около 70 процентов затрат на комплектующие для производства станка приходится на 7 видов комплектующих - станину и корпусные детали, шпиндель, систему числового программного управления, шарико-винтовые пары, направляющие, инструментальный магазин и инструментальную головку. Остальная часть затрат на комплектующие приходится на затраты в электрике (включая систему охлаждения, кондиционирования, измерения, постпроцессоры и прочее), а также на затраты на механическую часть (включая подшипники, защиту, пневматику, гидравлику, патроны и прочее).

Учитывая техническую и стоимостную зависимость качественных характеристик станка от используемых в его производстве комплектующих, одной из приоритетных задач реализации Стратегии является локализация серийного производства конкурентоспособных комплектующих на территории Российской Федерации.

На текущий момент доля импорта в потреблении шпинделя, систем числового программного управления, шарико-винтовых пар и направляющих составляет 80 - 95 процентов совокупной потребности станкостроения. Отечественное производство указанных комплектующих характеризуется мелкой серийностью и недостаточным количеством и качеством решений для высокотехнологичного оборудования. Несмотря на высокую долю импорта, в российской промышленности имеются производители станины, систем числового программного управления и шарико-винтовых пар, стоимостные и качественные характеристики продукции которых позволяют им конкурировать с зарубежными производителями. При этом в ближайшем будущем планируются к вводу производственные площадки по выпуску станин, шпинделей и шарико-винтовых пар, в результате чего ожидается снижение импортозависимости в сегменте ключевых комплектующих для станков, способных конкурировать с передовыми зарубежными решениями.

Вместе с тем основной проблемой использования российской системы числового программного управления являются историческая приверженность предприятий иностранным системам числового программного управления, а также наличие у них программных продуктов для проектирования и технологической подготовки производства, используемых совместно с иностранными системами числового программного управления.

Кроме того, основными проблемами развития производства комплектующих в России являются недостаток инвестиций в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы для технологического совершенствования производимых компонентов и отсутствие доступного заемного финансирования для модернизации производственных мощностей. Решение проблемы низкого спроса на отечественные комплектующие со стороны станкостроителей, по мнению производителей компонентов, станет приоритетным в перспективе 2 - 3 лет - столько времени потребуется для повышения конкурентоспособности отечественной продукции до уровня мировых аналогов. В контексте спроса производители комплектующих отмечают, что на внутреннем рынке превалируют разовые заказы, что оказывает негативное влияние на экономическую конкурентоспособность отечественной продукции.

Производство и потребление инструментальной продукции

Производство инструментальной продукции также является важнейшим элементом отрасли станкоинструментальной промышленности.

В 2014 - 2019 годах потребление инструмента стабильно росло со среднегодовым темпом роста на уровне 11,6 процента в год. Объем потребления инструмента в 2019 году составил 44,5 млрд. рублей, из которых потребление режущего инструмента составило 80 процентов, потребление абразивного инструмента составило 20 процентов. В 2014 - 2019 годах доля импорта в общем потреблении имела отрицательную динамику, снизившись с 77 до 68 процентов.

В период 2014 - 2019 годов наблюдался стабильный рост потребления режущего инструмента на внутреннем рынке на уровне 11 процентов, замедлившийся в 2019 году до 5 процентов в год. Одновременно с этим ориентированное на внутренний рынок производство режущего инструмента росло, за счет чего снижалась доля импорта внутреннего потребления, стабилизировавшись на уровне 77 процентов в 2017 - 2019 годах.

Наиболее самостоятельным сегментом в инструментальной промышленности является сегмент абразивного инструмента, отечественное производство которого обеспечивает 66 процентов внутреннего потребления (55 процентов в 2014 году). В 2014 - 2019 годах на российском рынке абразивного инструмента наблюдался стабильный рост потребления с 5 до 9,3 млрд. рублей в год.

Производство абразивного инструмента характеризуется стабильным ростом в 2014 - 2019 годах с 3,8 до 7,6 млрд. рублей. В отличие от общей динамики развития российской станкоинструментальной промышленности, заключающейся в низком уровне производства и насыщенности рынка зарубежными производителями, производство абразивного инструмента находится на высоком уровне, обеспечивая потребности как внутреннего рынка, так и поставки на внешние рынки.

Несмотря на сравнительно более сильные позиции производителей инструмента на российском рынке по отношению к производству конечной продукции станкостроения, в отрасли сохраняется значительная импортозависимость, обусловленная рядом следующих проблем:

отсутствие научно-технического задела и соответствующее отставание технологического уровня производства продукции;

дефицит кадровых ресурсов.

В рамках реализации Стратегии основными задачами в части развития конкурентоспособного инструментального производства в России являются:

выполнение крупных сквозных комплексных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по созданию и освоению серийного производства широкой номенклатуры отечественного инструмента мирового уровня;

устранение технологического отставания путем создания отечественных инновационных высокопроизводительных технологий и специального оборудования, а также посредством привлечения иностранных технологий (с передачей технологических решений) и оборудования, создания новых инструментальных предприятий, в том числе с совместным участием мировых лидеров и российских производителей;

развитие поставок российской инструментальной продукции на внешние рынки.