1. ПОДОГРЕВАТЕЛИ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
1. ПОДОГРЕВАТЕЛИ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ 
1.1. Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхности корпуса.
1.2. При обнаружении смещений или увода (угловатости) кромок стыкуемых элементов в сварных соединениях, превышающих требования Правил Госгортехнадзора России ПБ 10-115-96 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 N 20) или "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 N 57), необходимо измерить максимальные значения параметров смещения (в) или увода (f) и указать их в протоколе.
1.3. Определение овальности корпуса ПВД не менее чем в трех сечениях, отстоящих одно от другого не менее чем на 1 м, и на расстоянии >= 0,5 м от фланцевого разъема и шва приварки верхнего днища. Контрольные сечения следует располагать таким образом, чтобы на каждую обечайку приходилось не менее одного измерения овальности.
1.4. Ультразвуковой контроль (УЗК) стыковых сварных соединений обечаек и днищ в объеме 25% длины продольных и 10% длины поперечных (кольцевых) сварных швов, включая участки пересечения продольных и поперечных сварных швов на их длине не менее 200 мм в каждую сторону от точек пересечения. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое.
1.5. Цветная (ЦД) или магнитопорошковая (МПД) дефектоскопия швов приварки парового штуцера к днищу и парового штуцера к укрепляющей накладке с околошовной зоной 50 мм - по всей длине шва.
1.6. Цветная дефектоскопия или МПД сварных соединений фланцев с обечайкой и днищем корпуса на длине не менее 800 мм, но не менее 10% протяженности каждого сварного шва, включая зону пересечения с продольным швом обечайки. Ширина контролируемой зоны должна быть не менее 50 мм.
1.7. Цветная дефектоскопия или МПД участков внутренней поверхности вокруг отверстий, не содержащих укрепляющей накладки, с шириной контролируемой зоны не менее диаметра отверстия.
1.8. Контроль методами ЦД или МПД всех сомнительных по результатам визуального осмотра участков поверхности корпуса, а также поверхности вмятин (выпучин), выборок дефектов и мест ремонтных (включая заводские) заварок.
1.9. Измерения методом ультразвуковой толщинометрии (УТ) толщины стенки в местах выборок обнаруженных ранее дефектов, в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки, а также на других сомнительных участках (расслоение, выпуклости и др.). Участки контроля определяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.
1.10. Измерения методом УТ толщины стенки по четырем образующим обечаек, патрубков (в том числе для слива конденсата) и четырем радиусам днищ через ~ 90° по окружности элемента. На каждой обечайке корпуса проводится не менее трех измерений по одной образующей (в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищах проводится не менее четырех измерений на каждом из четырех радиусов. На патрубках (штуцерах) проводится не менее четырех измерений по всему периметру.
1.11. Определение переносным прибором (твердомером) твердости металла обечаек и днищ корпуса не менее чем по двум образующим обечаек и четырем радиусам днищ. На каждой обечайке проводится не менее трех измерений по одной образующей (в средней и крайних ее зонах), а на днищах - не менее трех измерений на каждом из четырех радиусов.
По одному контрольному участку на каждом из четырех радиусов верхнего днища следует располагать в непосредственной близости от парового штуцера.
1.12. Для ПВД с температурой греющего пара более 400 °С следует выполнить исследование микроструктуры металла в зоне парового штуцера методом реплик или на сколах.
1.13. В случаях, оговоренных п. 4.7.3 настоящей Инструкции,
проводятся исследования механических свойств и структуры металла
на вырезках. Вырезаемую пробу следует отбирать из верхнего участка
цилиндрической части корпуса (если нет других показаний).
Расстояние от края пробки до кромки ближайшего отверстия или
___
сварного шва должно быть не менее 2 \/D S (где D - средний диаметр
элемента, S - толщина стенки).
1.14. Если минимальная фактическая толщина стенки корпуса ПВД окажется меньше соответствующих данному типу аппарата значений, приведенных в табл. 1 настоящего Приложения, а также в других случаях, оговоренных пп. 4.9.2, 4.9.3 и 4.9.5 настоящей Инструкции, следует выполнить поэлементный поверочный расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89 (утвержден Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1264), ГОСТ 24755-89 (утвержден Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 18.05.89 N 1263) и РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 N 50), а при необходимости - расчеты специальными методами.
1.15. Если ПВД эксплуатируется в режиме циклического нагружения, т.е. количество циклов нагрузки, включая колебания давления с размахом >= 15% давления в отборе при номинальной нагрузке турбины, превышает 1000 (с учетом планируемого срока продления эксплуатации), а также в других случаях, оговоренных п. 4.9.4 настоящей Инструкции, проводится расчет на усталостную прочность корпуса и элементов трубной системы ПВД согласно ГОСТ 25859-83 (с Изменением N 1, утвержденным Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 17.04.90 N 906), РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 N 50)) и другой действующей нормативной документацией с определением ресурса безопасной работы аппарата.
1.16. Визуальный осмотр трубной системы.
1.17. Измерение толщины стенки методом УТ элементов трубной системы в соответствии с действующей нормативной документацией, с последующим расчетом их на прочность согласно РД 10-249-98 (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 25.08.98 N 50), где Р принимается равным 0,9 максимального расчетного давления.
1.18. Контроль и оценка состояния крепежных деталей в объеме действующей нормативной документации (табл. 2, п. 1.20 настоящего Приложения).
Если в процессе эксплуатации ПВД производилась полная или частичная замена крепежных деталей на детали, изготовленные из других (отличных от исходных) марок сталей, необходимо проверить соответствие сочетаний марок сталей шпилек, гаек и фланцев требованиям пп. 3.13 - 3.17 "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 N 20) и раздела 2.7 "Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных: ПБ 03-384-00" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 04.10.00 N 57).
Таблица 1
ДОПУСТИМАЯ ТОЛЩИНА СТЕНКИ ОБЕЧАЙКИ (ЧИСЛИТЕЛЬ)
И ДНИЩА (ЗНАМЕНАТЕЛЬ) КОРПУСОВ ПВД ПОСЛЕ 30 ЛЕТ ЭКСПЛУАТАЦИИ
┌─────────────────────────────────┬──────────────────────────────┐ │ ПВД, типоразмер │ Толщина, мм │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │БИП -200 N 4 │19,0/19,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │БИП -200 N 5 │31,0/31,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВСС-200 N 4 │16,0/16,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВСС-200 N 5 │30,0/30,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВСС-350 N 4 │16,0/16,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВСС-350 N 5 │30,0/30,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-150/180-1 │14,0/14,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-150/180-2 │33,0/33,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-200/180-1 │14,0/14,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-200/180-2 │33,0/33,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-180-180-20 │11,2/12,4 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-180-180-33 │19,2/21,2 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-250-180-21 │12,3/11,7 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-250-180-33 │19,2/18,2 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-350-30-21 │13,4/12,2 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-350-230-36 │22,7/22,4 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-350-230-50 │31,0/31,2 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-425-230-13 │8,8/8,2 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-425-230-23 │17,3/16,3 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-425-230-35 │22,2/22,0 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-500-230-14 │10,4/9,9 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-500-230-30 │21,0/19,9 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-500-230-44 │29,1/30,1 │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │ПВ-500-230-50 │34,1/34,0 │ └─────────────────────────────────┴──────────────────────────────┘
1.19. Гидравлические испытания трубной системы и корпуса согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: ПБ 10-115-96" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 18.04.95 N 20) и дополнительным требованиям п. 4.8.2 настоящей Инструкции.
Таблица 2
ПЕРЕЧЕНЬ
КОНТРОЛИРУЕМЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБНОЙ И ДРЕНАЖНОЙ СИСТЕМ ПВД
┌─────────────────────────────────┬──────────────────────────────┐ │ Объект контроля │ Объем контроля │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │Ответвления: от входного стакана │За сварным швом и на расстоя- │ │к раздающему коллектору, от верх-│нии 50 и 100 мм от него по │ │него сборника к центральной │всей поверхности (в 8 - 12 │ │отводящей трубе │точках) │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │Гибы ответвлений от входного │В среднем радиальном сечении │ │стакана к коллекторам и от │гиба и на расстоянии 50 мм от │ │собирающих коллекторов к верхнему│него по обе стороны │ │сборнику │ │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │Участки коллекторных и перепуск- │За сварным стыком дроссельной │ │ных труб за дроссельными шайбами │шайбы и на расстоянии 50 и 100│ │ │мм от него по ходу питатель- │ │ │ной воды в доступных местах │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │Участки конденсатопроводов за │За сварным стыком и на рас- │ │регулирующими клапанами (РК) │стоянии 50 и 100 мм от него │ │уровня воды в ПВД │по ходу конденсата │ ├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤ │Прямые участки и гибы входных │На длине 250 мм │ │участков змеевиков │ │ └─────────────────────────────────┴──────────────────────────────┘
1.20. Объем проверки крепежных деталей ПВД
Дефектацию шпилек и болтов следует проводить осмотром, проверкой калибрами по номинальному размеру резьбы, измерениями. Отсутствие трещин в шпильках проверяется методом УЗД.
Крепежные детали подлежат замене, если при дефектации обнаружены:
- вытягивание резьбы;
- трещины;
- рваные места, выкрашивание ниток резьбы глубиной более 1/2 высоты профиля резьбы или длиной более 5% общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке - более 25% его длины;
- отклонение от прямолинейности более 0,2 мм на 100 мм длины;
- повреждение граней и углов гаек, препятствующее затяжке крепежного изделия, или уменьшение номинального размера под ключ более чем на 3%;
- вмятины глубиной более 1/2 профиля резьбы.
Обнаруженные заусеницы, вмятины глубиной < 1/2 высоты профиля
резьбы и длиной < 8% длины резьбы, а в одном витке менее 50% его
длины следует устранить прогонкой резьбонарезным инструментом.
Допустимая шероховатость резьбы - не хуже R = 40.
Z
Повреждения гладкой части шпилек (болтов) устраняются
механической обработкой. Допустимое уменьшение диаметра не должно
превышать 3% номинального. Шероховатость поверхности - не хуже
R = 20.
Z
