4.7. Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями
4.7. Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями 
4.7.1. Исследования химического состава, механических свойств и структуры металла выполняются для установления их соответствия требованиям действующих нормативных документов и выявления изменений, возникших вследствие нарушения нормальных условий работы или в связи с длительной эксплуатацией.
4.7.2. Исследования механических свойств и структуры металла рекомендуется проводить неразрушающими методами контроля, а в необходимых случаях - на образцах, изготовленных из вырезок (пробок) металла основных элементов сосуда.
4.7.3. Исследования химического состава, механических свойств и структуры основного металла или (и) сварного соединения на вырезках образцов из основных элементов сосуда проводится в следующих случаях:
- при неудовлетворительных результатах измерения твердости металла переносным прибором;
- при обнаружении изменений структуры металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах, выходящих за пределы требований нормативной документации на металл в исходном состоянии;
- при необходимости установления причин возникновения дефектов металла, влияющих на работоспособность сосуда;
- при нарушении режимов эксплуатации, вследствие которых возможны изменения в структуре и свойствах металла, деформации и разрушения элементов сосуда или появление других недопустимых дефектов;
- при отсутствии в технической документации сведений о марке стали элементов сосуда или использовании при ремонте сосуда материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуют сертификатные данные.
Вырезка проб металла (с последующим испытанием образцов) для отдельных из перечисленных случаев может не производиться по заключению специализированной научно-исследовательской организации, основанному на расчетах на прочность с учетом фактических размеров элементов и состояния металла сосуда.
4.7.4. Химический состав определяется методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.
Для определения химического состава отбирается стружка на
предварительно зачищенных участках наружной поверхности сосуда
путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубиной не
более 30% толщины стенки элемента, но не более 5 мм. При этом
расстояние между ближайшими кромками рассверливаемых отверстий, а
также расстояние от кромки отверстия до стенки ближайшего штуцера
____
(патрубка) или оси сварного шва должно быть не менее 2 \/D S,
где D - средний диаметр сосуда, S - номинальная толщина стенки.
Отбор стружки из элемента сосуда путем сверления допускается производить в случае, если твердость металла данного элемента (по результатам измерений переносным прибором) составляет не более 170 НВ.
Для отбраковки легированных сталей допускается применять стилоскопирование переносным прибором.
4.7.5. Измерения твердости неразрушающими методами проводятся с помощью переносных приборов (твердомеров) в соответствии с требованиями нормативных документов и инструкции по эксплуатации прибора. Для косвенной (приближенной) оценки временного сопротивления или условного предела текучести допускается применять формулы (таблицы) перевода величин твердости в прочностные характеристики металла, рекомендуемые нормативными документами.
4.7.6. Механические свойства основного металла и сварных соединений на вырезках определяются по испытаниям образцов на растяжение и ударную вязкость в соответствии с требованиями действующих стандартов.
4.7.7. Исследования структуры основного металла и сварных соединений неразрушающими методами выполняются на репликах или сколах. Рекомендуется исследовать микроструктуру при 100- и 500-кратном увеличении.
4.7.8. Результаты определения химического состава и механических свойств оформляются в виде протоколов. Микроструктура металла представляется на фотографиях, дается описание ее характерных особенностей.
