4.3. Визуальный и измерительный контроль
4.3. Визуальный и измерительный контроль 
4.3.1. Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхностей элементов сосуда и измерительный контроль проводятся с целью обнаружения и определения размеров дефектов (поверхностных трещин, коррозионных повреждений, эрозионного износа, выходящих на поверхность расслоений, механических повреждений, вмятин, выпучин и других изменений геометрии), образовавшихся в процессе эксплуатации, при ремонте, изготовлении или монтаже сосуда.
По результатам визуального и измерительного контроля может быть уточнена (дополнена) программа технического диагностирования сосуда.
4.3.2. При проведении визуального контроля повышенное внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:
- трещин, образующихся чаще всего в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности: на кромках и поверхности отверстий; в местах приварки штуцеров, усилительных колец лазовых отверстий, деталей крепления, опор, сепарационных устройств, косынок, ребер жесткости, фланцев; в зонах сопряжения разнотолщинных элементов, перехода от выпуклой части днищ к отбортовке, от основного металла к усилению сварного шва;
- коррозионных и коррозионно-усталостных повреждений металла, наиболее часто встречающихся на внутренней поверхности в нижней части сосудов, зоне раздела сред, местах скопления (застоя) воды или конденсата, а также на наружной поверхности в местах нарушения тепловой изоляции или краски и (или) возможного попадания и скапливания воды (как правило, для сосудов, находящихся на открытом воздухе и подверженных воздействию атмосферных осадков: под тепловой изоляцией, под табличками и т.п.);
- эрозионного износа поверхностей сосуда;
- дефектов сварки в виде трещин, пористости, свищей, подрезов, прожогов, незаплавленных кратеров, чешуйчатости поверхности, несоответствия размеров швов требованиям технической документации;
- смещения или увода кромок или непрямолинейности соединяемых элементов.
4.3.3. При выполнении визуального осмотра целесообразно зачищать отдельные участки поверхности, а также использовать лупу и местную подсветку. При визуальном осмотре внутренней поверхности сосудов, недоступных для прямого обзора, например, уравнительных баков электролизных установок, следует использовать эндоскопы, перископы или простейшие приспособления в виде штанги с закрепленными на ней зеркалом и источником света.
4.3.4. При обнаружении в элементах сосуда трещин или деформированных участков дефектные зоны элементов следует осмотреть также со стороны противоположной поверхности.
4.3.5. Контроль геометрических размеров и формы основных элементов сосуда проводится для получения информации об их изменениях по отношению к первоначальным (проектным) геометрическим размерам и форме.
4.3.6. Овальность цилиндрических элементов определяется путем
измерения максимального (D ) и минимального (D ) внутреннего
max min
или наружного диаметров в двух взаимно перпендикулярных
направлениях контрольного сечения. Для измерения диаметров обечаек
сосудов рекомендуется использовать раздвижную штангу или рейку с
мерной линейкой ценой деления 1 мм, но не менее 0,1% измеряемого
диаметра. Значение овальности (а) в процентах рассчитывается по
формуле:
200 х (D - D )
max min
а = -------------------. (1)
D + D
max min
4.3.7. При необходимости контроля прямолинейности образующей выполняются измерения линейкой (с ценой деления 1 мм) расстояния от контролируемой образующей до металлической струны, натянутой от кольцевых швов приварки днищ к обечайкам сосуда.
Для измерения местных отклонений от прямолинейности или нормальной кривизны следует применять шаблоны.
4.3.8. В случае обнаружения вмятин или выпучин в стенках элементов сосуда следует измерить максимальные размеры вмятины или выпучины по поверхности элемента в двух (продольном и поперечном) взаимно перпендикулярных направлениях (m и n) и максимальную ее глубину (прогиб дельта); при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного элемента сосуда. По выполненным измерениям определяется относительный прогиб в процентах:
(дельта / m) x 100;
(дельта / n) x 100. (2)
Если максимальный из размеров вмятины (выпучины) "m" или "n" превышает 20S (где S - толщина стенки элемента сосуда) или превышает 200 мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек рекомендуется принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5S, но не более 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина дельта является максимальной.
Если вмятина (выпучина) имеет плоский участок, то необходимо измерить его размеры и указать их на формуляре или схеме.
4.3.9. При обнаружении в процессе визуального и измерительного контроля дефектов, выходящих за пределы допустимых (см. раздел 5 настоящей Инструкции), расположение, количество и размеры этих дефектов указываются на прилагаемой схеме или формуляре.
