3.5. Исследование коррозионного состояния сосудов
3.5. Исследование коррозионного состояния сосудов 
3.5.1. При исследовании коррозионного состояния сосудов устанавливают:
степень коррозионно-эрозионного поражения внешней и внутренней поверхности сосудов в результате эксплуатации;
наличие (отсутствие) механических повреждений, дефектов, допущенных ранее при изготовлении сосуда, которые могут повлиять на дальнейшую безопасную эксплуатацию сосуда.
3.5.2. Инструменты для проведения исследований:
лупы, в том числе измерительные от 1,5 до 7-кратного увеличения по ГОСТ 25706-83 [44];
иглы измерительные - для определения глубины пор, язв, подрезов и т.п.;
щупы N 2 - 4;
нутромеры микрометрические по ГОСТ 10-88 [5] и индикаторные по ГОСТ 868-82 [6];
шаблоны (типа УШС по ТУ 1021.338-83 [7]) радиусные и др.;
линейки измерительные металлические по ГОСТ 427-75 [8];
магниты металлические.
3.5.3. При внешнем осмотре определяют:
наличие (отсутствие) коррозионно-эрозионных поражений, особенно в местах подачи рабочей среды, где могли быть проливы, в местах ремонта;
видимые поверхностные дефекты, появившиеся и развившиеся в процессе эксплуатации, например вмятины, выпучины, изменения геометрической формы (коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);
отмечают места ремонтов и устанавливают наличие документации на ремонт.
Необходимость и объем демонтажа теплоизоляции определяется специалистами, проводящими обследование, с учетом требований настоящих Методических указаний.
Осмотру подлежат внешние опоры аппаратов, при этом необходимо проверять сварные швы приварки опор к корпусу аппарата.
На теплообменном и другом оборудовании, где часто производится открывание и закрывание крышек, люков-лазов и т.п., необходимо осматривать крепеж на соответствие требованиям ОСТ 26-2043-91 [9].
3.5.4. При внутреннем осмотре определяют наличие (отсутствие) коррозионных трещин, язв, питтингов, сплошной коррозии на основном металле, сварных швах и околошовной зоне, в местах ремонта, застойных зонах, под осадком, в зоне скопления конденсата, где возможно возникновение щелевой коррозии.
3.5.5. Оценка коррозионных и механических дефектов.
Коррозионные и механические дефекты оцениваются по глубине, площади и количеству на 1 кв. дм (или 1 кв. м). Глубина проникновения коррозии определяется после удаления продуктов коррозии.
Скорость сплошной коррозии оценивается в соответствии с ГОСТ 9.908-85 [10].
При обнаружении трещин коррозионного или механического характера эксплуатация сосуда должна быть прекращена. По результатам коррозионного обследования составляется акт, в котором указываются дата, место обследования, регистрационный и заводской номера сосуда, обнаруженные дефекты, состояние поверхности, скорость коррозии конструкционных материалов.
3.5.6. Особенности обследования оборудования из коррозионностойких сталей и сплавов.
3.5.6.1. Коррозионностойкие (нержавеющие) стали при высокой стойкости против сплошной, язвенной, щелевой и точечной (питтинговой) коррозии могут быть подвержены межкристаллитной коррозии (МКК).
МКК характеризуется избирательным разрушением границ зерен металла и приводит к резкому снижению его прочности и пластичности.
МКК проявляется в зоне термического влияния сварных швов.
3.5.6.2. В некоторых средах (азотная кислота, нитраты и т.п.) возможно проявление ножевой коррозии по линии сплавления сварного шва, которая является разновидностью МКК.
3.5.6.3. В растворах хлоридов, щелочах, ряде кислот при повышенных температурах (обычно выше 40 - 50 °C) нержавеющие стали подвержены коррозионному растрескиванию (КР). Наибольшая вероятность КР возникает в местах наибольших остаточных напряжений после сварки, штамповки, гибов и т.п.
3.5.6.4. Для выявления склонности к МКК и КР сварных соединений из нержавеющих аустенитных сталей следует применять метод травления по ГОСТ 6032-89 [46] и (или) токовихревой метод, капиллярную дефектоскопию, магнитопорошковый контроль и другие методы неразрушающего контроля.
