8.1. Общие требования
8.1. Общие требования 
8.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта элементов ЛСБ разрешается применение следующих способов сварки:
- автоматической и механизированной под флюсом;
- ручной дуговой покрытыми электродами;
- автоматической, механизированной и ручной аргонодуговой (в том числе в смесях аргона с углекислым газом и кислородом и применением активирующих флюсов) неплавящимся и плавящимся электродом;
- автоматической и механизированной в углекислом газе и смеси защитных газов плавящимся электродом;
- автоматической и механизированной порошковой проволокой;
- автоматической и механизированной плазменной.
Допускается использование двух или нескольких способов сварки (из числа перечисленных) в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, если такая технология предусмотрена ПТД.
8.1.2. При выборе способа сварки следует учитывать техническую и экономическую целесообразность его применения.
Автоматическую сварку под флюсом рекомендуется применять при выполнении прямолинейных швов большой протяженности (более 1,5 - 2,0 м).
Аргонодуговую сварку рекомендуется использовать для элементов толщиной до 6 - 8 мм и заварки корневой части при комбинированной сварке.
Автоматическую и механизированную плазменную сварку следует применять для металла толщиной не более 8 мм.
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами применяется в тех случаях, когда использование автоматических или механизированных способов сварки невозможно или нецелесообразно.
Сварка сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов в среде углекислого газа не допускается.
8.1.3. Применение способов сварки, не указанных в п. 8.1.1, может быть допущено по согласованному решению Госатомнадзора России, головной материаловедческой организации и предприятия - производителя сварочных работ после подтверждения технологичности предлагаемого способа сварки на контрольных соединениях, проверки свойств сварных соединений и освоении эффективных методов контроля их качества.
8.1.4. Сварка элементов (конструкций) ЛСБ должна проводиться в соответствии с ПТД, согласованной с головной материаловедческой организацией.
В ПТД должны быть указаны: квалификация сварщиков, способы сварки, типы выполняемых сварных соединений, род и полярность сварочного тока, используемое сварочное оборудование, сочетание марок основных и сварочных материалов, пространственные положения сварки, сортамент присадочных материалов, необходимость и режим предварительного подогрева, режимы сварки, последовательность выполнения швов (в случае необходимости - порядок наложения валиков), методы и объем операционного контроля сварки.
8.1.5. К сварке элементов ЛСБ следует приступить после проверки условий производства работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечению безопасности производства работ (защита от атмосферных осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т.д.).
8.1.6. При изготовлении элементов ЛСБ сварка должна выполняться в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже 0 °C.
При изготовлении элементов ЛСБ в монтажных условиях на открытых площадках, а также при их монтаже допускается сварку выполнять при температуре не ниже -15 °C, при этом должна быть обеспечена надежная защита сварщика и места сварки от атмосферных осадков и ветра.
8.1.7. Ручную дуговую и аргонодуговую сварку допускается выполнять от многопостовых (централизованная разводка) или однопостовых сварочных источников любого типа.
Аргонодуговая сварка может производиться как стационарной, так и импульсной дугой (импульсно-дуговая сварка).
8.1.8. Подогрев при ручной и механизированной дуговой сварке элементов ЛСБ из низколегированных сталей производится в случаях, указанных в табл. 2, в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины свариваемых элементов.
Таблица 2
┌──────────────┬───────────┬──────────────────────────────────────────────┐ │ Толщина │Температура│ Температура подогрева, °C при сварке стали │ │ свариваемых │окружающего│ с пределом текучести, МПа (кгс/кв. мм) │ │элементов, мм │воздуха, °C├──────────────────────┬───────────────────────┤ │ │ │ <= 390 (40) │ > 390 (40) │ ├──────────────┼───────────┼──────────────────────┼───────────────────────┤ │Свыше 16 до 25│Выше 0 │- │- │ │ │Ниже 0 │120 - 160 │120 - 160 │ ├──────────────┼───────────┼──────────────────────┼───────────────────────┤ │Свыше 25 до 30│Выше 0 │- │120 - 160 │ │ │Ниже 0 │120 - 160 │120 - 160 │ └──────────────┴───────────┴──────────────────────┴───────────────────────┘
Подогрев при сварке элементов ЛСБ из углеродистых сталей не производится.
8.1.9. Автоматическую дуговую сварку под флюсом элементов ЛСБ из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 30 мм разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха до -15 °C.
8.1.10. Подогрев следует производить электрическими, газовыми или другими нагревательными устройствами, обеспечивающими требуемую температуру подогрева металла по всей протяженности соединения.
8.1.11. Температура подогрева контролируется приварными термоэлектрическими преобразователями. Допускается контроль термощупами, термокарандашами и термокрасками.
Замеры температуры производятся в пределах зоны равномерного прогрева на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок (по обе стороны шва) в точках, указанных в ПТД.
8.1.12. С целью уменьшения деформации (короблений) конструкции ручную и механизированную сварку длинномерных швов следует, как правило, выполнять обратноступенчатым способом. Автоматическую сварку листовых конструкций, особенно из сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов, следует выполнять "на проход" в условиях жесткого закрепления листов.
8.1.13. При выполнении двусторонних швов стыковых соединений, а также тавровых и угловых соединений с полным проваром, в том числе соединений труб с листами (проходки), шов с обратной стороны следует накладывать после зачистки механическим путем корневой части первого шва и, при необходимости, удаления дефектных участков.
При выполнении первого шва аргонодуговой или автоматической сваркой под флюсом удаления корня шва можно не производить.
8.1.14. Нельзя прерывать процесс сварки в месте пересечения швов.
Все кратеры должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемые выводные планки.
8.1.15. Выполнение каждого валика многослойного шва сварных соединений следует производить после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг металла и визуального контроля сварщиком поверхности предыдущего слоя шва на отсутствие трещин, не допустимых шлаковых (вольфрамовых) включений, пор, неровностей (подрезов, наплывов, углублений между валиками и других дефектов).
При автоматической сварке контроль сварщиком отдельных валиков может производиться в процессе сварки (без ее прекращения).
Участки шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены в соответствии с требованиями раздела 9 настоящих ОП.
8.1.16. При двусторонней сварке деталей из коррозионностойких сталей аустенитного или аустенито-ферритного классов, как правило, последними выполняются валики шва со стороны, обращенной к агрессивной среде.
При многослойной сварке этих сталей последующий слой должен накладываться после охлаждения предыдущего слоя до температуры, не превышающей 100 °C.
8.1.17. При температуре окружающего воздуха ниже 0 °C ручную дуговую сварку металлоконструкций, независимо от марки свариваемой стали, следует выполнять электродами с основным (фтористо-кальциевым) покрытием из числа приведенных в табл. 1.
8.1.18. При температуре окружающего воздуха ниже -5 °C сварку шва или его участка изделий из углеродистой или низколегированной стали следует производить без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электродов или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.
8.1.19. Сварные швы, к которым предъявляются требования по герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя. Однослойные швы допускаются при выполнении автоматическим способом стыковых соединений толщиной до 8 мм, а также нахлесточных, угловых и тавровых соединений при катете швов до 6 мм.
8.1.20. Сварка швов, недоступных контролю хотя бы одним из предусмотренных методов неразрушающей дефектоскопии, должна производиться высококвалифицированными сварщиками, систематически выполняющими аналогичные швы с высоким качеством.
8.1.21. При ручных способах сварки и механизированной сварке в защитных газах зажигание дуги и разогрев электрода следует производить в разделке, на ранее наплавленном металле или на стальной пластине.
8.1.22. При сварке односторонних многослойных швов нельзя прекращать сварку до заполнения шва сечением менее 2/3 проектного.
8.1.23. После сварки поверхность шва и прилегающая к нему зона основного металла должны быть зачищены от шлака, брызг металла на ширину, необходимую для проведения контроля.
8.1.24. Сварные швы механической обработке не подвергаются за исключением зачистки швов под контроль цветной дефектоскопией и радиографическим методом, а также случаев, оговоренных в чертежах.
8.1.25. Сварные соединения после их выполнения должны быть заклеймлены: на расстоянии 35 - 50 мм от границы шва должно быть проставлено личное клеймо сварщика, выполнявшего данное сварное соединение. Допускается замена клеймения другими методами маркировки, обеспечивающими ее сохранность в процессе эксплуатации и не ухудшающими качество и надежность сварных изделий.
Если корневую часть шва выполнял другой сварщик, то перед его личным клеймом ставится дополнительное клеймо с буквой "К".
На продольных и других незамкнутых сварных соединениях клеймо следует ставить на расстоянии 100 - 200 мм от конца шва (или его участка), выполнявшегося данным сварщиком.
8.1.26. Если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской.
8.1.27. При невозможности сохранения клейм и маркировки в процессе эксплуатации к паспорту (сертификату) на изделие должны быть приложены эскизы конструкций с указанием расположения незамаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку.
