XI. Оценка качества
Оценка качества основного металла по результатам
визуального и измерительного контроля
96. При оценке качества основного металла по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:
а) трещины любой ориентации и протяженности;
б) механические повреждения с острыми углами;
в) прижоги;
г) капли металла после сварки;
д) несплошности, превышающие несплошности, указанные в нормативных документах и документах по стандартизации на основной металл.
Оценка качества основного металла по результатам
капиллярного и магнитопорошкового контроля
97. Оценка качества основного металла по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля должна проводиться в соответствии с требованиями конструкторской документации.
98. По результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля фиксации подлежат округлые несплошности размером более 1,0 мм; трещины любой ориентации и протяженности не допускаются.
99. Несплошности, зафиксированные по индикаторным следам, не удовлетворяющие нормам оценки качества, приведенным в конструкторской документации, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.
Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей
по результатам визуального и измерительного контроля
100. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются трещины, неодиночные и протяженные несплошности.
Протяженной считается несплошность с отношением максимальной длины к максимальной ширине более трех (ширина измеряется в направлении, перпендикулярном к линии максимальной длины). При меньшем значении указанного отношения (до трех включительно) несплошность считается округлой.
Неодиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности менее трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей. При большем значении указанного расстояния (начиная с равного трехкратной длине большей несплошности) несплошность считается одиночной.
101. Фиксации подлежат несплошности с максимальным размером, превышающим 0,2 мм. Зафиксированные округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размеров и количества), если они расположены на рабочей части и на расстоянии менее 2,5 мм от границ рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, а также если хотя бы две несплошности расположены на одной радиальной линии (при плоском уплотнении) или на одной образующей (при конусном уплотнении).
102. На боковых (нерабочих) наплавленных уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,0 мм, а также округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм и до 1,0 мм включительно, при их количестве более четырех на любых 100,0 мм протяженности боковой поверхности.
103. Размеры и количество допустимых округлых одиночных несплошностей на рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля приведены в таблице N 2.
Таблица N 2
|
Номинальная ширина рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, мм
|
Максимальный допустимый размер округлой одиночной несплошности, мм
|
Максимальное допускаемое количество округлых одиночных несплошностей
|
|||||||
|
На любых 100 мм протяженности рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности
|
На всей рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности при диаметре условного прохода (Ду), мм
|
||||||||
|
До 65 включительно
|
Более 65 до 100 включительно
|
Более 100 до 150 включительно
|
Более 150 до 250 включительно
|
Более 250 до 400 включительно
|
Более 400 до 600 включительно
|
Более 600
|
|||
|
До 5 включительно
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Более 5 до 10 включительно
|
0,5
|
1
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Более 10 до 15 включительно
|
0,6
|
2
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
Более 15 до 25 включительно
|
0,8
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
Более 25 до 35 включительно
|
1,0
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
Более 35 до 50 включительно
|
1,2
|
3
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
12
|
|
Более 50
|
1,5
|
4
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
12
|
15
|
104. На наплавленных направляющих поверхностях и на нерабочей части конусных наплавленных уплотнительных поверхностей не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,5 мм, а также указанные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 1,5 мм включительно, при количестве более четырех на любых 100,0 мм длины наплавленной направляющей поверхности или протяженности нерабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности. Зафиксированные (с наибольшим размером выше 0,2 мм) округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размера и количества), если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границы рабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности.
105. На любом участке контролируемой наплавленной уплотнительной поверхности протяженностью 100,0 мм допускается не более двух фиксируемых одиночных несплошностей или одного скопления мелких несплошностей с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 0,5 мм включительно, и количеством не более пяти при условии, что данное скопление может быть вписано в прямоугольники площадью не более 40,0 мм2, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20,0 мм.
Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей
по результатам капиллярного контроля
106. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам капиллярного контроля не допускаются удлиненные индикаторные следы, а также округлые индикаторные следы, если:
а) максимальный размер индикаторного следа более чем в три раза превышает нормы, установленные в пунктах 100 - 105 настоящих Правил;
б) минимальное расстояние между краями двух любых соседних индикаторных следов меньше максимального размера большего из двух рассматриваемых индикаторных следов или если количество таких индикаторных следов превышает нормы, установленные в пунктах 100 - 105 настоящих Правил.
107. При выявлении индикаторных следов, не удовлетворяющих нормам, установленным настоящими Правилами, допускается удаление реактивов с поверхности контролируемого участка и проведение визуального контроля в местах расположения индикаторных следов с оценкой фактических размеров, расположения и количества несплошностей по нормам, установленным в пунктах 100 - 105 настоящих Правил.
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
визуального и измерительного контроля
108. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:
а) трещины любой ориентации и протяженности;
б) скопления и неодиночные включения;
в) одиночные поры и шлаковые включения, наибольший размер которых превышает 1,0 мм; количество несплошностей на любом участке 10 x 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 x 20 см - более восьми штук;
г) углубления между валиками - более 0,8 мм.
Примечание.
Одиночные несплошности с наибольшим размером до 0,2 мм включительно не учитываются как при подсчете числа одиночных несплошностей, так и при рассмотрении расстояния между одиночными несплошностями.
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
капиллярного контроля
109. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам капиллярного контроля не допускаются:
а) одиночные индикаторные следы, наибольший размер которых превышает 3,0 мм;
б) протяженные индикаторные следы;
в) количество индикаторных следов на любом участке 10 x 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 x 20 см - более восьми штук.
Примечания.
1. Капиллярный контроль выполняется по классу чувствительности не ниже второго.
2. Протяженным индикаторным следом считается след с отношением длины к ширине более трех.
3. Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются как при подсчете числа одиночных индикаторных следов, так и при рассмотрении расстояния между индикаторными следами.
4. Одиночным индикаторным следом считается след, если минимальное расстояние от его края до края любого другого соседнего индикаторного следа превышает трехкратный максимальный размер большего из двух рассматриваемых индикаторных следов.
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
ультразвукового контроля
110. При ультразвуковом контроле антикоррозионной наплавки контролируется зона сплавления наплавки с основным металлом.
111. Нормы допустимых несплошностей в зоне сплавления антикоррозионной наплавки с основным металлом приведены в таблице N 3.
112. При оценке качества наплавленного антикоррозионного покрытия в зоне сплавления наплавленного металла с основным металлом по результатам ультразвукового контроля не допускаются:
а) несплошности, параметры которых превышают нормы, установленные в таблице N 3 настоящих Правил;
б) несплошности, расстояние между которыми по поверхности сканирования менее условной протяженности большей из этих несплошностей.
Таблица N 3
|
Номинальная толщина основного металла без учета антикоррозионной наплавки, мм
|
Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2
|
Допустимая суммарная эквивалентная площадь одиночных несплошностей на любом участке размером 200 x 200 мм, мм2
|
|
|
Минимально фиксируемая
|
Максимально допустимая
|
||
|
До 100 включительно
|
10
|
30
|
100
|
|
Более 100 до 300 включительно
|
15
|
50
|
150
|
|
Более 300
|
20
|
70
|
200
|
Оценка качества сварных соединений
113. Нормы допустимых размеров несплошностей в сварных соединениях должны приниматься:
а) для стыковых сварных соединений различной толщины - по номинальной толщине более тонкой детали;
б) для угловых и тавровых сварных соединений - по расчетной высоте углового шва;
в) для торцевых сварных соединений - по удвоенной номинальной толщине более тонкой свариваемой детали;
г) для сварных соединений труб с трубными досками - по номинальной толщине стенки труб;
д) для сварных соединений, выполненных с расточкой, - по номинальной толщине стенки в месте расточки.
Оценка качества сварных соединений по результатам
визуального и измерительного контроля
114. Трещины, отслоения, прожоги, свищи, наплывы, усадочные раковины, подрезы, брызги металла, непровары, скопления и неодиночные включения, выявленные при проведении визуального и измерительного контроля, не допускаются.
115. Нормы допустимых одиночных поверхностных несплошностей (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) в сварных соединениях приведены в таблице N 4.
Таблица N 4
|
Номинальная толщина сваренных деталей, мм
|
Допустимый наибольший размер несплошностей в сварных соединениях, мм
|
Максимально допустимое количество несплошностей на любых 100 мм протяженности сварного соединения
|
|
1
|
2
|
3
|
|
До 2 включительно
|
0,3
|
2
|
|
Более 2 до 3 включительно
|
0,4
|
3
|
|
Более 3 до 4 включительно
|
0,5
|
4
|
|
Более 4 до 5 включительно
|
0,6
|
4
|
|
Более 5 до 6 включительно
|
0,8
|
4
|
|
Более 6 до 8 включительно
|
1,0
|
5
|
|
Более 8 до 10 включительно
|
1,2
|
5
|
|
Более 10 до 15 включительно
|
1,5
|
5
|
|
Более 15 до 20 включительно
|
2,0
|
6
|
|
Более 20 до 40 включительно
|
2,0
|
6
|
|
Более 40 до 100 включительно
|
2,5
|
7
|
|
Более 100 до 200 включительно
|
2,5
|
8
|
|
Более 200
|
2,5
|
9
|
|
Примечания.
1. Несплошности с наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных деталей как при подсчете количества одиночных несплошностей, так и при рассмотрении расстояния между несплошностями.
2. Любую совокупность несплошностей (одиночных несплошностей, групп несплошностей), которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого максимального размера одиночной несплошности, допускается рассматривать как одиночную несплошность.
3. Одиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности более трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей.
|
||
116. Нормы допустимых углублений между валиками и чешуйчатости поверхности сварных соединениях приведены в таблице N 5.
Таблица N 5
|
Номинальная толщина сваренных деталей, мм
|
Максимальный размер углубления, мм
|
|
До 2 включительно
|
0,6
|
|
Более 2 до 4 включительно
|
0,8
|
|
Более 4 до 6 включительно
|
1,0
|
|
Более 6 до 10 включительно
|
1,2
|
|
Более 10 до 15 включительно
|
1,5
|
|
Выше 15
|
2,0
|
117. Контроль подготовки и сборки деталей под сварку при выполнении ремонта, допустимые формы и размеры выполненных швов (ширина и высота усиления, вогнутость корня шва с внутренней стороны и выпуклость корня шва при односторонней сварке труб и превышение проплавления корня шва, смещение кромок, минимальное расстояние от края усиления шва до линии сплавления предварительной наплавки с основным металлом) и геометрическое положение осей сваренных деталей (смещение, излом или перпендикулярность) должны соответствовать требованиям конструкторской и технологической документации на ремонт.
Оценка качества сварных соединений по результатам
капиллярного контроля
118. Оценку качества сварных соединений по результатам капиллярного контроля допускается проводить как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления реактивов в зоне зафиксированных индикаторных следов. Капиллярный контроль выполняется по классу чувствительности не ниже второго.
119. При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:
а) индикаторные следы являются округлыми (линейные индикаторные следы отсутствуют);
б) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает более чем в три раза значений, приведенных во втором столбце таблицы N 4 настоящих Правил;
в) число индикаторных следов не превышает значений, приведенных в третьем столбце таблицы N 4 настоящих Правил;
г) индикаторные следы являются одиночными, если расстояние между несплошностями больше максимального размера наибольшей несплошности.
Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных деталей.
Оценка качества сварных соединений по результатам
магнитопорошкового контроля
120. При оценке качества сварных соединений по результатам магнитопорошкового контроля должны применяться нормы для визуального и измерительного контроля, установленные в пунктах 114 - 115 настоящих Правил.
Оценка качества сварных соединений по результатам
радиографического контроля
121. При оценке качества сварных соединений по результатам радиографического контроля не допускаются трещины, непровары, подрезы, несплавления, недопустимые включения, скопления, вогнутость корня шва и превышение проплава.
122. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, оборудования и трубопроводов для РУ типов ВВЭР, РБМК, ЭГП, а также оборудования и трубопроводов РУ типа БН, не находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 6.
123. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, для сварных соединений оборудования и трубопроводов РУ типа БН, находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 7.
Таблица N 6
|
Номинальная толщина сваренных деталей в месте сварки, мм
|
Требуемая чувствительность контроля, мм, не более
|
Одиночные включения и одиночные скопления
|
Одиночные крупные включения
|
|||||
|
Допустимый наибольший размер
|
Допустимое количество включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм
|
Допустимая суммарная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2
|
Допустимые включения
|
Допустимое количество на любом участке сварного соединения длиной 100 мм
|
||||
|
Включения, мм
|
Скопления, мм
|
Наибольший размер, мм
|
Наибольшая ширина, мм
|
|||||
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
Более 1,0 до 2,0 включительно
|
0,10
|
0,4
|
1,2
|
4
|
2,5
|
5,0
|
0,5
|
2
|
|
Более 2,0 до 3,0 включительно
|
0,10
|
0,6
|
1,8
|
5
|
5,0
|
5,0
|
0,6
|
2
|
|
Более 3,0 до 4,0 включительно
|
0,20
|
0,8
|
2,4
|
6
|
7,0
|
5,0
|
0,8
|
2
|
|
Более 4,0 до 5,0 включительно
|
0,20
|
1,0
|
3,0
|
7
|
11,0
|
5,0
|
1,0
|
2
|
|
Более 5,0 до 6,5 включительно
|
0,20
|
1,2
|
3,2
|
7
|
15,0
|
5,0
|
1,2
|
3
|
|
Более 6,5 до 8,0 включительно
|
0,20
|
1,5
|
3,7
|
8
|
20,0
|
5,0
|
1,5
|
3
|
|
Более 8,0 до 10,0 включительно
|
0,30
|
1,5
|
3,7
|
9
|
25,0
|
5,0
|
1,5
|
3
|
|
Более 10,0 до 12,0 включительно
|
0,30
|
2,0
|
4,5
|
10
|
30,0
|
6,0
|
2,0
|
3
|
|
Более 12,0 до 14,0 включительно
|
0,40
|
2,0
|
4,5
|
11
|
35,0
|
6,0
|
2,0
|
3
|
|
Более 14,0 до 18,0 включительно
|
0,40
|
2,5
|
5,0
|
11
|
40,0
|
6,0
|
2,5
|
3
|
|
Более 18,0 до 22,0 включительно
|
0,50
|
3,0
|
6,0
|
12
|
45,0
|
7,0
|
3,0
|
3
|
|
Более 22,0 до 24,0 включительно
|
0,50
|
3,0
|
6,0
|
12
|
50,0
|
7,0
|
3,0
|
3
|
|
Более 24,0 до 28,0 включительно
|
0,60
|
3,0
|
7,0
|
14
|
55,0
|
8,0
|
3,0
|
3
|
|
Более 28,0 до 32,0 включительно
|
0,60
|
3,5
|
7,0
|
14
|
60,0
|
8,0
|
3,5
|
3
|
|
Более 32,0 до 35,0 включительно
|
0,60
|
3,5
|
7,5
|
14
|
65,0
|
9,0
|
3,5
|
3
|
|
Более 35,0 до 38,0 включительно
|
0,75
|
3,5
|
8,0
|
15
|
70,0
|
9,0
|
3,5
|
3
|
|
Более 38,0 до 44,0 включительно
|
0,75
|
4,0
|
8,5
|
16
|
85,0
|
10,0
|
4,0
|
3
|
|
Более 44,0 до 50,0 включительно
|
0,75
|
4,0
|
10,0
|
16
|
95,0
|
12,0
|
4,0
|
3
|
|
Более 50,0 до 60,0 включительно
|
1,00
|
4,0
|
11,0
|
16
|
110,0
|
14,0
|
4,0
|
4
|
|
Более 60,0 до 70,0 включительно
|
1,00
|
4,0
|
12,0
|
16
|
125,0
|
14,0
|
4,0
|
4
|
|
Более 70,0 до 85,0 включительно
|
1,25
|
5,0
|
12,0
|
17
|
135,0
|
14,0
|
5,0
|
4
|
|
Более 85,0 до 100,0 включительно
|
1,50
|
5,0
|
13,0
|
17
|
140,0
|
14,0
|
5,0
|
4
|
|
Более 100,0 до 130,0 включительно
|
2,00
|
5,0
|
13,0
|
17
|
150,0
|
14,0
|
5,0
|
4
|
|
Более 130,0 до 165,0 включительно
|
2,50
|
6,0
|
13,0
|
18
|
165,0
|
14,0
|
6,0
|
4
|
|
Более 165,0 до 200,0 включительно
|
3,00
|
6,0
|
14,0
|
18
|
185,0
|
14,0
|
6,0
|
4
|
|
Более 200,0 до 225,0 включительно
|
3,50
|
7,0
|
14,0
|
20
|
210,0
|
14,0
|
7,0
|
4
|
|
Более 225,0
|
4,00
|
8,0
|
15,0
|
20
|
250,0
|
14,0
|
8,0
|
4
|
|
Примечания.
1. Требуемая чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения чувствительности 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм допускается заменять на 0,32; 0,63; 0,80 и 1,6 мм соответственно.
2. При просвечивании через две стенки (или более) чувствительность контроля устанавливается по суммарной номинальной толщине этих стенок.
|
||||||||
Таблица N 7
|
Номинальная толщина сваренных деталей в месте сварки, мм
|
Требуемая чувствительность контроля, мм, не более
|
Допустимый наибольший размер одиночных включений, мм
|
Допустимый наибольший размер одиночных скоплений, мм
|
Допустимое число одиночных включений и одиночных скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм
|
Допустимая суммарная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2
|
|
До 2 включительно
|
0,10
|
не допускается
|
не допускается
|
не допускается
|
не допускается
|
|
Более 2 до 3 включительно
|
0,10
|
0,4
|
1,2
|
5
|
2,5
|
|
Более 3 до 5 включительно
|
0,20
|
0,5
|
1,5
|
5
|
4,0
|
|
Более 5 до 8 включительно
|
0,20
|
0,6
|
1,8
|
5
|
6,0
|
|
Более 8 до 11 включительно
|
0,30
|
0,8
|
2,4
|
5
|
10,0
|
|
Более 11 до 14 включительно
|
0,30
|
1,0
|
3,0
|
6
|
15,0
|
|
Более 14 до 20 включительно
|
0,30
|
1,2
|
3,6
|
6
|
20,0
|
|
Более 20 до 26 включительно
|
0,40
|
1,5
|
4,5
|
6
|
35,0
|
|
Более 26 до 34 включительно
|
0,50
|
2,0
|
6,0
|
6
|
60,0
|
|
Более 34 до 45 включительно
|
0,60
|
2,5
|
7,5
|
7
|
70,0
|
|
Более 45 до 67 включительно
|
0,75
|
3,0
|
9,0
|
7
|
100,0
|
|
Более 67 до 90 включительно
|
1,00
|
4,0
|
12,0
|
7
|
140,0
|
|
Более 90 до 120 включительно
|
1,25
|
5,0
|
15,0
|
7
|
200,0
|
|
Более 120 до 200 включительно
|
1,50
|
5,0
|
15,0
|
8
|
210,0
|
|
Более 200
|
2,00
|
5,0
|
15,0
|
10
|
250,0
|
|
Примечания.
1. Требуемая чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения требуемой чувствительности 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм допускается заменять на 0,32; 0,63; 0,80 и 1,6 мм соответственно.
2. При просвечивании через две стенки (или более) чувствительность контроля устанавливается по суммарной номинальной толщине этих стенок.
|
|||||
124. Выявленные включения и скопления, наибольший размер которых менее значений, указанных в графе "Требуемая чувствительность контроля" таблиц N 6 и 7 настоящих Правил, при оценке качества сварных соединений не учитываются как при подсчете количества включений, скоплений и их суммарной приведенной площади, так и при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями). При определении скоплений учитываются включения, наибольший размер которых превышает 0,2 мм.
125. Любую совокупность одиночных включений и одиночных скоплений, которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допустимого максимального размера одиночного включения или одиночного скопления, допускается рассматривать как одно сплошное включение или скопление.
126. При отсутствии одиночных крупных включений (в том числе принимаемых за указанные включения в соответствии с пунктом 125 настоящих Правил) или при их количестве, менее допустимого по нормам, приведенным в таблице N 6 настоящих Правил, вместо них могут быть допущены в соответствующем количестве одиночные включения и (или) одиночные скопления допустимых размеров без их учета при подсчете суммарной площади одиночных включений и одиночных скоплений.
127. Для сварных соединений (наплавленных кромок) протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, по количеству и суммарной площади включений (скоплений) должны быть пропорционально уменьшены. Если при этом получается дробное количество допустимых включений (скоплений), то это количество округляется до ближайшего целого числа.
128. При контроле предварительно наплавленных кромок при ремонте сварных соединений требуемая чувствительность контроля, допустимый максимальный размер одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимые максимальный размер и максимальная ширина одиночных крупных включений принимаются по нормам, приведенным в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, а допустимые число и суммарная приведенная площадь одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимое число одиночных крупных включений не должны превышать 50% от соответствующих норм, приведенных в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил.
129. Оценку качества других, отличных от стыковых, типов сварных соединений следует проводить по таблицам N 6 и 7 настоящих Правил. При этом чувствительность контроля определяется также по радиационной толщине металла, а нормы допустимых размеров включений и скоплений должны приниматься с учетом пункта 125 настоящих Правил.
Оценка качества стыковых сварных соединений по результатам
ультразвукового контроля
130. При оценке качества стыковых сварных соединений из сталей перлитного класса и (или) из высокохромистых сталей по результатам ультразвукового контроля для трубопроводов диаметром от 14 до 325 мм, толщиной от 2,0 до 5,5 мм должны применяться нормы, приведенные в таблице N 8, а для оборудования и трубопроводов толщиной более 5,5 до 400,0 мм включительно - нормы, приведенные в таблице N 9.
Таблица N 8
|
Номинальная толщина сваренных деталей, мм
|
Браковочный уровень чувствительности от опорного углового отражателя в виде зарубки (высота x ширина), мм
|
Допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения
|
|
От 2,0 до 2,5 включительно
|
1,0 x 0,4
|
4
|
|
Более 2,5 до 3,5 включительно
|
1,0 x 0,6
|
5
|
|
Более 3,5 до 4,0 включительно
|
1,0 x 0,8
|
5
|
|
Более 4,0 до 4,5 включительно
|
1,2 x 0,8
|
6
|
|
Более 4,5 до 5,0 включительно
|
1,2 x 1,0
|
6
|
|
Более 5,0 до 5,5 включительно
|
1,2 x 1,1
|
6
|
|
Примечания.
1. Приведенный в таблице браковочный уровень чувствительности установлен применительно к контролю с использованием стандартного углового отражателя в виде зарубки.
2. Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения обеспечения идентичности результатов контроля.
3. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) достигается увеличением чувствительности дефектоскопа на 6 дБ по сравнению с браковочным уровнем.
4. Допуск на размеры стандартного углового отражателя при изготовлении не должен превышать
|
||
Таблица N 9
|
Номинальная толщина сваренных деталей, мм
|
Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2
|
Допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения
|
|
|
Минимально фиксируемая (контрольный уровень чувствительности)
|
Максимально допустимая (браковочный уровень чувствительности)
|
||
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Более 5,5 до 10 включительно
|
3,5
|
7,0
|
7
|
|
Более 10 до 20 включительно
|
5,0
|
10,0
|
8
|
|
Более 20 до 40 включительно
|
5,0
|
10,0
|
9
|
|
Более 40 до 60 включительно
|
7,5
|
15,0
|
10
|
|
Более 60 до 80 включительно
|
10,0
|
20,0
|
11
|
|
Более 80 до 100 включительно
|
12,5
|
25,0
|
11
|
|
Более 100 до 120 включительно
|
12,5
|
25,0
|
12
|
|
Более 120 до 200 включительно
|
20,0
|
40,0
|
12
|
|
Более 200 до 300 включительно
|
30,0
|
60,0
|
13
|
|
Более 300 до 400 включительно
|
30,0
|
60,0
|
13
|
|
Примечания.
1. Приведенные в таблице нормы по эквивалентной площади установлены применительно к контролю с использованием стандартного плоскодонного отражателя. Допускается контроль с другими отражателями при условии обеспечения идентичности результатов контроля.
2. Поперечные несплошности и протяженные несплошности не допускаются.
|
|||
131. Нормы оценки качества стыковых сварных соединений из сталей аустенитного класса и разнородных материалов по результатам ультразвукового контроля установлены в таблице N 10.
Таблица N 10
|
Номинальная толщина сваренных деталей, мм
|
Диаметр опорного отражателя в виде бокового цилиндрического отверстия, мм/Расстояние от поверхности сканирования до бокового цилиндрического отверстия
|
Браковочный уровень чувствительности относительно опорного уровня, дБ
|
Допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения
|
Поправка N, мм
|
||
|
При эксплуатации
|
При ремонте
|
При эксплуатации
|
При ремонте
|
|||
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
От 5,5 до 10,0 включительно
|
2 /
s/2
|
4
|
0
|
7
|
5
|
8
|
|
Более 10,0 до 20,0 включительно
|
3 /
s/2 и 2s/3
|
4
|
0
|
8
|
6
|
10
|
|
Более 20,0 до 40,0 включительно
|
4 /
s/4, s/2 и 3s/4
|
4
|
0
|
9
|
7
|
12
|
|
Более 40,0
|
5 /
s/5, 2s/5, 3s/5 и 4s/5
|
6
|
0
|
10
|
8
|
16
|
|
Примечания.
1. s - номинальная толщина сваренных деталей.
2. Приведенный в таблице браковочный уровень чувствительности установлен применительно к контролю с использованием стандартного отражателя в виде бокового цилиндрического отверстия. Допускается контроль по другим отражателям при условии обеспечения идентичности результатов контроля.
3. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) достигается увеличением чувствительности дефектоскопа на 6 дБ относительно браковочного уровня.
4. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) должен быть не менее чем на 6 дБ выше среднего уровня шумов, в противном случае зона контроля считается непригодной для проведения ультразвукового контроля и подлежит контролю другим объемным методом.
5. Условная протяженность выявленных несплошностей не должна превышать величину
6. Для обеспечения воспроизводимости результатов контроля настроечные образцы без сварного соединения должны быть унифицированы, а их конструкция должна быть согласована с головной материаловедческой организацией.
7. При ультразвуковом контроле должен обеспечиваться контроль не менее 2/3 сечения по толщине сварного соединения, прилегающего к его корневой части.
|
||||||
132. Качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих требований:
а) характеристики и количество одиночных несплошностей удовлетворяют нормам, приведенным в таблицах N 8, 9, 10 настоящих Правил;
б) расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя.
133. При оценке качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля согласно таблицам N 8, 9, 10 настоящих Правил протяженные несплошности не допускаются.
134. При контроле сварных соединений других типов нормы оценки качества должны приниматься в соответствии с пунктом 113 настоящих Правил.
Оценка качества оборудования, трубопроводов и других
элементов атомных станций с допустимыми протяженными
несплошностями в основном металле и сварных соединениях
135. Оценка качества оборудования, трубопроводов и других элементов АС с допустимыми протяженными несплошностями в основном металле и сварных соединениях по результатам проведения эксплуатационного контроля должна выполняться по нормам:
а) для сварных соединений аустенитных трубопроводов Ду300 РУ РБМК, установленным в приложении N 5 к настоящим Правилам;
б) для сварных соединений трубопроводов Ду800 РУ РБМК, включая сварные соединения с аустенитными ремонтными заварками, установленным в приложении N 6 к настоящим Правилам;
в) для сварных соединений напорного и всасывающего коллекторов и патрубков Ду800 РУ РБМК, установленным в приложении N 7 к настоящим Правилам. При этом используется схематизация выявленных несплошностей, установленным в приложении N 9 к настоящим Правилам;
г) для основного металла и сварных соединений схем металлоконструкций РУ РБМК, установленным в приложении N 8 к настоящим Правилам. При этом используется схематизация выявленных несплошностей, приведенная в приложении N 9 к настоящим Правилам;
д) для технологических каналов и каналов системы управления и защиты РУ РБМК, установленным в приложении N 10 к настоящим Правилам;
е) для сварных соединений N 23 патрубков Ду1100 парогенераторов РУ ВВЭР-440, установленным в приложении N 11 к настоящим Правилам;
ж) для узла приварки коллекторов теплоносителя к патрубкам Ду1200 парогенераторов РУ ВВЭР-1000, установленным в приложении N 12 к настоящим Правилам.
136. После проведения ультразвукового контроля в очередной плановый останов блока АС эксплуатирующая организация должна направить информацию о сварных соединениях с несплошностями, допускаемых в эксплуатацию, а также о сварных соединениях, подвергнутых ремонту, разработчику проекта РУ (количество дефектных сварных соединений, подвергнутых ремонту; количество сварных соединений, допущенных в эксплуатацию с несплошностями, с указанием количества и размеров несплошностей и последующего межконтрольного периода).
Контроль толщин стенок оборудования, трубопроводов и других
элементов атомных станций
137. Минимально допустимые значения толщин стенок в зонах контроля должны быть приведены в типовых программах эксплуатационного контроля.
138. Оценка результатов контроля толщин стенок и допуск в эксплуатацию оборудования, трубопроводов и других элементов АС по результатам измерений должны выполняться с учетом требований пункта 145 настоящих Правил.
139. Погрешность измерений для каждой зоны контроля должна быть приведена в типовых программах эксплуатационного контроля.
140. Зона контроля толщин стенок устанавливается типовой программой эксплуатационного контроля с учетом опыта эксплуатации и расчетно-экспериментального обоснования с приложением верификационного отчета об использованной модели. Дополнительные зоны контроля устанавливаются рабочими программами эксплуатационного контроля с учетом фактического характера эрозионно-коррозионного износа.
141. Если в течение десятилетнего цикла контроля не обнаружено недопустимых уменьшений толщин стенок, зоны контроля должны быть уточнены в рабочих программах контроля. При этом количество зон контроля не должно быть меньше указанного в типовых программах контроля.
142. Поиск точек с минимальной толщиной по зоне контроля допускается проводить с использованием ультразвукового и (или) радиографического методов контроля, и (или) визуального осмотра внутренней поверхности с помощью дистанционных средств.
143. Измерение толщины стенок в точках, обнаруженных в соответствии с требованиями настоящих Правил следует проводить дискретно.
144. Координаты (местоположение) точек с минимальными значениями толщины в зоне контроля должны быть установлены относительно маркировки или в системе координат, в соответствии с требованиями пункта 13 настоящих Правил.
145. Периодичность контроля эрозионно-коррозионного износа должна устанавливаться с учетом скорости уменьшения толщины таким образом, чтобы остаточная толщина стенки до следующего планового останова была не менее допустимых значений. Скорость эрозионно-коррозионного износа должна определяться путем сопоставления измеренных значений толщины стенки с результатами предыдущих измерений.
146. Возможность дальнейшей эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС со значениями толщин меньшими, чем минимально допустимые значения толщин стенок, установленные в типовых программах эксплуатационного контроля, должна быть дополнительно обоснована эксплуатирующей организацией с учетом фактических режимов эксплуатации и скорости износа.
Оценка качества металла теплообменных труб парогенератора
по результатам вихретокового контроля
147. При оценке качества теплообменных труб парогенератора не допускается несплошность металла теплообменных труб глубиной более 87% от номинальной толщины стенки теплообменных труб.
148. Несплошность металла теплообменных труб глубиной до 60% от номинальной толщины стенки теплообменных труб допускается независимо от ее протяженности.
149. Несплошности металла теплообменных труб с глубиной от 60 до 87% включительно допускаются в соответствии с таблицей N 11 в зависимости от их протяженности.
Таблица N 11
|
Допустимая глубина несплошности, % от номинальной толщины стенки
|
Протяженность несплошности, мм
|
|
От 60 до 76 включительно
|
До 20 включительно
|
|
Более 76 до 87 включительно
|
До 5 включительно
|
|
Примечания.
1. Несплошности, расположенные на расстоянии менее 10,0 мм друг от друга, рассматриваются как одна протяженная несплошность.
2. Нормы оценки качества металла теплообменных труб по результатам вихретокового контроля - для несплошностей, ориентированных вдоль оси теплообменных труб.
|
|
150. При использовании норм для оценки качества металла теплообменных труб по результатам вихретокового контроля должны быть соблюдены следующие условия:
а) чувствительность средств контроля не должна быть ниже
б) погрешность измерения высоты и протяженности несплошности должна в диапазоне
в) вероятность выявления несплошности при контроле для
г) соотношение сигнал/шум между сигналом от несплошности и объекта контроля должно быть не менее 2.
151. В случае отсутствия измерительных средств контроля для получения данных о протяженности несплошностей металла теплообменных труб глубиной от 60 до 87% от номинальной толщины стенки включительно допускается применять амплитудные критерии контроля в соответствии с приложением N 13 к настоящим Правилам.
Нормы оценки качества металла перемычек коллекторов теплоносителя первого контура приведены там же.
Оценка качества крепежных деталей и шпилечных гнезд
оборудования, трубопроводов и других элементов атомных
станций по результатам визуального и измерительного,
капиллярного, ультразвукового и вихретокового контроля
152. При проведении визуального и измерительного, капиллярного, ультразвукового и вихретокового контроля шпилечных гнезд, шпилек, болтов, гаек, шайб должны применяться нормы оценки качества, приведенные в настоящих Правилах, если иное не предусмотрено конструкторской документацией.
153. При оценке качества на поверхности контролируемых крепежных деталей не допускаются трещины, расслоения, надрывы и коррозионные повреждения.
Задиры, забоины, риски и вмятины допускаются, если они не выводят значения диаметров крепежных деталей за минусовые допуски.
По результатам контроля не допускаются:
для шпилечных гнезд - смятие или выкрашивание резьбы глубиной более половины высоты профиля резьбы или длиной, превышающей половину длины витка;
для шпилек и болтов:
а) выкрашивание ниток рабочей части резьбы глубиной более половины высоты профиля резьбы, или длиной, превышающей 8% общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке - более 1/3 его длины;
б) вмятины на резьбе глубиной более 1/3 высоты профиля;
в) сколы и смятия металла более 0,2 высоты головки болта и уменьшающие размер под ключ менее 0,9 номинального размера;
для гаек:
а) выкрашивание ниток резьбы глубиной более 1/3 высоты профиля резьбы, если его длина превышает половину длины витка;
б) вмятины на резьбе глубиной, превышающей половину высоты профиля резьбы или составляющие 5% и более от общей длины резьбы;
в) сколы и смятия металла более 0,2 высоты головки гайки и уменьшающие размер под ключ менее 0,9 номинального размера;
для шайб:
а) вмятины, забоины глубиной, превышающей 1,0 мм;
б) изнашивание, если при проверке контакта по краске пятна краски располагаются неравномерно или количество пятен на квадрате 25 x 25 мм не превышает 9 пятен;
в) отклонение плоскостности более допуска на толщину шайбы;
г) площадь прилегания менее 80% сопрягаемых выпуклых и вогнутых шайб.
Оценка качества шпилек фланцевых разъемов оборудования
атомных станций по результатам ультразвукового контроля
154. Нормы допустимых несплошностей по результатам ультразвукового контроля шпилек М20 - М200 со сверлением или без сверления из стали перлитного и аустенитного класса фланцевых разъемов оборудования АС установлены в таблице N 12.
Таблица N 12
|
Наружный диаметр резьбовой части шпильки, мм
|
Эксплуатационная несплошность
|
Технологическая несплошность
|
Число точечных несплошностей n, не более (в зависимости от диаметра шпильки, мм) на всю длину шпильки
|
|
|
Браковочный уровень чувствительности (глубина паза, мм)
|
Максимально допустимая эквивалентная площадь несплошности, мм2
|
Минимально - фиксируемая эквивалентная площадь несплошности, мм2
|
||
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Предел текучести основного металла при 20 °C ниже 686 МПа
|
||||
|
От 20 до 42 включительно
|
1,7
|
20
|
5
|
4 (от 20 до 36 включительно)
|
|
7 (более 36 до 48 включительно)
|
||||
|
Более 42 до 64 включительно
|
3,0
|
|||
|
9 (более 48 до 100 включительно)
|
||||
|
Более 64 до 200 включительно
|
3,0
|
|||
|
12 (более 100 до 200 включительно)
|
||||
|
Предел текучести основного металла при 20 °C 686 МПа и выше
|
||||
|
От 20 до 42 включительно
|
1,7
|
3
|
2
|
4
(более 20 до 100 включительно)
|
|
От 20 до 36 включительно
|
||||
|
Более 42 до 64 включительно
|
1,7
|
7
|
3
|
|
|
Более 36 до 48 включительно
|
||||
|
Более 64 до 100 включительно
|
3,0
|
15
|
4
|
4
(более 20 до 100 включительно)
|
|
Более 48 до 100 включительно
|
||||
|
Более 100 до 200 включительно
|
3,0
|
20
|
5
|
5 (более 100 до 200 включительно)
|
|
Более 100 до 200 включительно
|
||||
|
Примечания.
1. Браковочный уровень чувствительности должен устанавливаться от опорного углового отражателя в виде паза (пропила). Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения обеспечения идентичности результатов контроля.
2. Для обеспечения воспроизводимости результатов контроля настроечные образцы с пазом (пропилом) должны быть унифицированы, а их конструкция должна быть согласована с головной материаловедческой организацией.
3. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) при использовании углового отражателя в виде паза достигается увеличением чувствительности дефектоскопа на 6 дБ относительно браковочного уровня.
4. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) должен быть не менее, чем на 6 дБ выше среднего уровня шумов, в противном случае зона контроля считается непригодной для проведения ультразвукового контроля и подлежит контролю другим методом.
5. Допуск на размеры стандартного углового отражателя в виде паза и плоскодонного отражателя при изготовлении не должен превышать +/-10%.
6. Оценка допустимости несплошности проводится для непротяженной несплошности по амплитуде, для совокупности непротяженных несплошностей - по количеству их на единицу длины, для протяженных - по условной протяженности для заданного паза (пропила).
|
||||
Оценка качества основного металла гладкой и галтельной
части шпилек, резьб шпилечных гнезд, гаек, шпилек главного
разъема корпуса реактора и люка-лаза парогенераторов
по результатам вихретокового контроля
155. Оценка качества должна проводиться путем сравнения сигнала, полученного от несплошности, с сигналом от паза на настроечном образце. Размеры пазов на настроечном образце приведены в таблице N 13.
Таблица N 13
|
Зона контроля
|
Минимально фиксируемый уровень
|
Максимально допустимый уровень
|
||||
|
Глубина паза, мм
|
Длина паза, мм
|
Ширина паза, мм
|
Глубина паза, мм
|
Длина паза, мм
|
Ширина паза, мм
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
Резьбовые отверстия фланцевых разъемов парогенератора
|
1,0
|
10,0
|
0,2
|
2,0
|
10,0
|
0,2
|
|
Резьбовая часть шпилек парогенератора
|
1,0
|
10,0
|
0,2
|
2,0
|
10,0
|
0,2
|
|
Резьбовая часть гаек и отверстий главного разъема корпуса реактора
|
1,0
|
20,0
|
0,5
|
2,0
|
20,0
|
0,5
|
|
Резьбовая часть шпилек корпуса реактора
|
1,0
|
20,0
|
0,3
|
2,0
|
20,0
|
0,3
|
|
Гладкая и галтельная часть шпилек парогенератора
|
1,0
|
10,0
|
0,2
|
2,0
|
10,0
|
0,2
|
|
Гладкая и галтельная часть шпилек корпуса реактора
|
1,0
|
20,0
|
0,3
|
2,0
|
20,0
|
0,3
|
|
Примечания.
1. Допуск на размеры прямоугольного паза при изготовлении не должен превышать
2. Расположение пазов на настроечных образцах должно быть в корне резьбы вдоль витка.
3. Настроечные образцы должны изготавливаться из того же материала, что и материал зоны контроля.
4. Несплошности, сигнал от которых превышает максимально допустимый уровень, должны быть подвергнуты визуальному и измерительному и (или) капиллярному контролю, результаты которых являются окончательными.
5. Места, отремонтированные с применением сварки, при последующем контроле не подвергаются вихретоковому контролю и должны контролироваться иным поверхностным методом.
|
||||||
Общая схема принятия решения по результатам
эксплуатационного неразрушающего контроля
156. Общая схема принятия решения по результатам эксплуатационного неразрушающего контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС приведена в приложении N 14 к настоящим Правилам.
157. Если по результатам эксплуатационного контроля размеры несплошностей превышают установленные в нормах, то в случае отсутствия технической возможности выполнения ремонта допустимость несплошностей должна быть обоснована. Решение о допуске в эксплуатацию объекта контроля с такими несплошностями утверждается эксплуатирующей организацией и подлежит рассмотрению уполномоченным органом государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии вместе с заключением организации научно-технической поддержки органа государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии.