IV. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ
26. Проверка наличия документации, представляемой экспертам в соответствии с перечнем, приведенном в п. 18 Методических рекомендаций, а также готовности КЭ к экспертному обследованию. Если при проверке будет выявлено отсутствие у владельца КЭ необходимых документов, работы по ознакомлению с рабочей документацией, проверке технического состояния оборудования приостанавливаются до приведения перечня документации в соответствие с указанным перечнем.
27. Проверка выполнения эксплуатирующей организацией работ по подготовке КЭ к экспертному обследованию (очистка оборудования от пыли, грязи, масел, коррозии, освобождение проходов, обеспечение доступа экспертов к узлам, агрегатам и отдельным элементам, проведение необходимых наладочных работ, проверок, испытаний, выполнение необходимых мероприятий по обеспечению безопасности, в том числе по допуску персонала к работе).
28. Анализ эксплуатационной документации, чертежей, паспорта забоя, актов проведения наладочных (пусконаладочных) работ, а также справки о характере работ, выполняемых КЭ, материалов полного технического освидетельствования и предписаний надзорных органов, а также актов расследования аварий и несчастных случаев.
Цель анализа документации - установление технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений для более полного и качественного экспертного обследования.
При анализе технической документации проводится идентификация КЭ, определяются объемы и полнота планово-предупредительных ремонтов, проверок составных частей и агрегатов, контрольных испытаний и наладок аппаратуры защиты и сигнализации.
По результатам анализа технической документации могут быть назначены повторные или проверочные испытания электрического или механического оборудования.
На основании материалов справки об условиях применения КЭ, характере выполняемых работ и паспорта забоя проверяют соответствие горно-геологических и горно-технических условий работы КЭ условиям, заложенным в технических характеристиках КЭ.
Проверяются правильность и соответствие использования оборудования нормативной и технической документации, устанавливаются фактические технические параметры его эксплуатации, сравниваются с заданными или предельно допустимыми параметрами по паспорту и проекту.
При анализе формуляра на КЭ обращается внимание на наличие в нем предусмотренных его содержанием сведений, а именно:
- сведений о рекламациях;
- данных учета работы оборудования;
- данных учета неисправностей при использовании КЭ по назначению;
- сведений об изменениях конструкции КЭ и его составных частей во время эксплуатации и капитального ремонта;
- сведений о замене деталей и сборочных единиц за время использования изделия по назначению;
- сведений о капитальных, средних и текущих ремонтах.
Действующими правилами безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом требуется, чтобы в паспортах, инструкциях и других эксплуатационных документах на применяемое горное оборудование указывались сведения о воспроизводимых вредных производственных факторах и возможных опасностях при работе. Нормируемые заводами-изготовителями технические характеристики должны выдерживаться на протяжении всего периода эксплуатации оборудования, до и после капитального ремонта.
На основании вышеизложенного при экспертизе КЭ должно быть проконтролировано выполнение указанных требований путем сравнения фактических вредных факторов с требованиями, содержащимися в документах:
- по шуму - Правила безопасности при разработке угольных месторождений открытым способом (ПБ 05-619-03), ГОСТ 12.1.003-83 "ССБТ. Шум. Общие требования безопасности";
- по вибрации - Правила безопасности при разработке угольных месторождений открытым способом (ПБ 05-619-03), ГОСТ 12.1.012-90 "ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования";
- по пыли - Правила безопасности при разработке угольных месторождений открытым способом (ПБ 05-619-03), ГОСТ 12.1.005-88 "ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны".
При отсутствии требуемых данных эксперт, проводящий экспертное обследование, обязан указать на необходимость их измерения организациями, аккредитованными (аттестованными) на выполнение соответствующих измерений в соответствии с Р 2.2.2006-05 "Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда" и СанПиН 2.2.3.570-96 "Гигиенические требования к предприятиям угольной промышленности и организации работ".
29. Разработка рабочей карты экспертного обследования.
Рабочая карта составляется на основании анализа представленной документации на КЭ. В нее должны быть включены перечень рассматриваемых документов и перечень элементов КЭ, подлежащих экспертному обследованию. В зависимости от типа и конструкции КЭ в карту (Приложение N 2 или N 3) должны быть внесены соответствующие изменения и дополнения позиций. По результатам экспертного обследования в карте указываются состояние обследованного элемента и выявленные дефекты.
30. Проведение экспертного обследования. Экспертное обследование состоит из идентификации КЭ, проверки выполнения эксплуатирующей организацией работ по подготовке КЭ к экспертному обследованию (очистка оборудования от пыли, грязи, масел, коррозии, освобождение проходов, обеспечение доступа экспертов к узлам, агрегатам и отдельным элементам, выполнение необходимых мероприятий по обеспечению безопасности, в том числе по допуску персонала к работе), проверки соответствия условий эксплуатации КЭ паспортным данным, проверки комплектности и состояния оборудования и защитных средств.
При идентификации обследуемого КЭ в первую очередь обращается внимание на наличие металлических табличек на оборудовании, на которых указываются:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- наименование и условные обозначения КЭ (единицы оборудования);
- заводской порядковый номер;
- год и месяц изготовления.
При проверке комплектности КЭ проверяются соответствие отдельных элементов конструкторской документации, а также комплектация следующими средствами защиты:
- указатель высокого напряжения - 1 шт.;
- указатель низкого напряжения - 1 шт.;
- диэлектрические боты - 2 пары;
- диэлектрические перчатки - 2 пары;
- предохранительный пояс - 2 шт.;
- приспособление для переноски кабеля - 1 шт.;
- защитные каски - по числу членов бригады;
- защитные очки - 2 шт.;
- плакаты: "Не включать! Работают люди", "Заземлено", "Работать здесь" - 1 комплект;
- переносные заземления - 1 комплект;
- предусмотренные конструкцией и действующими правилами противопожарные средства.
В зависимости от вида и типа КЭ производится сравнение с паспортными данными параметров, характеризующих условия эксплуатации экскаватора.
Проверка соответствия условий эксплуатации КЭ паспортным данным проводится по следующим параметрам:
- относительная влажность;
- скорость ветра;
- запыленность окружающей среды;
- напряжение питания;
- физико-механические свойства экскавируемой горной массы;
- углы наклона площадки работы КЭ.
Запрещается навеска на ковш КЭ различных самодельных навесных устройств, предназначенных для обрушения высоких уступов, очистки думпкаров и других работ, так как это может привести к перегрузке рабочего оборудования и вызвать поломку отдельных составных частей КЭ.
Экспертное обследование металлических конструкций оборудования КЭ должно включать следующие этапы:
- внешний осмотр;
- проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);
- измерение остаточных деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов;
- проверку элементов металлических конструкций методами неразрушающего контроля (далее - НК);
- оценку степени износа, коррозии, толщинометрию.
31. Техническая диагностика является элементом экспертного обследования КЭ и состоит из оценки состояния:
- металлических конструкций;
- механизмов;
- гидрооборудования;
- электрооборудования;
- систем автоматизации, предупредительной сигнализации, защит, блокировок, приборов безопасности.
Техническая диагностика состоит из этапов:
- НК;
- испытания.
Методы неразрушающего контроля:
- визуальный и измерительный контроль (далее - ВИК);
- магнитопорошковый контроль (далее - МК);
- контроль проникающими веществами (далее - ПВК);
- вибродиагностика (далее - ВД).
НК должен проводиться с использованием средств измерений и контроля, отвечающих требованиям государственной системы обеспечения единства измерений (далее - ГСИ), а также с использованием правил статистической обработки данных. Для исключения возможности попадания в эксплуатацию деталей и составных частей с недопустимыми дефектами подозрительные места проверяются не менее трех раз.
32. ВИК - наибольший по объему работ этап экспертного обследования КЭ. При ВИК определяется общее состояние всех составных частей и механизмов, состояние крепежных и сварных соединений, наличие и величина деформаций, отклонений, износа, механических повреждений, коррозионного износа.
ВИК элементов КЭ (металлических конструкций - рукоять, стрела, поворотная платформа, нижняя рама, кузов и др.) проводится в целях выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и соединениях (в том числе сварных) деталей, наплавках, образовавшихся в процессе эксплуатации трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций, ослаблений болтовых и заклепочных соединений и пр.
ВИК проводится в соответствии с Инструкцией по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03), утвержденной Постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 N 92, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 20.06.2003, регистрационный N 4782.
При визуальном контроле технического состояния проводят:
- внешний осмотр элементов КЭ;
- проверку наличия и качества смазки в шарнирных соединениях и подшипниках;
- проверку качества затяжки элементов крепления механизмов;
- оценку степени коррозии элементов;
- выявление расслоений основного металла;
- проверку отсутствия (наличия) зазоров шарнирных соединений;
- измерение износа пальцев и проушин шарнирных соединений;
- визуальный контроль болтовых, заклепочных и сварных соединений;
- проверку отсутствия (наличия) механических повреждений поверхностей;
- проверку отсутствия (наличия) изменений формы элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);
- проверку соответствия регулировки составных частей механизмов требованиям эксплуатационной и нормативной документации;
- проверку отсутствия (наличия) трещин и других поверхностных дефектов в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.
При обнаружении признаков трещин в металлической конструкции или сварном шве подозрительные места подвергают обязательной дополнительной проверке с помощью измерительного микроскопа, методами НК.
Контроль соединительных элементов металлических конструкций - осей, пальцев и т.п. следует начинать с проверки наличия и состояния фиксирующих элементов, а затем осей (пальцев) и посадочных гнезд. Наличие зазоров в шарнирных соединениях определяют визуально в процессе эксплуатации оборудования по характерным признакам (толчки, удары и пр.).
Хомуты должны быть плотно установлены на полную глубину кольцевых проточек осей. Болты хомутов должны быть надежно затянуты и застопорены контргайками, болты стопорных планок - застопорены проволокой.
Все металлические ограждения, предусмотренные технической документацией, должны быть установлены и находиться в исправном техническом состоянии (надежно закреплены, отрегулированы по высоте, не загромождены и не иметь подтеков масла и смазки).
Методом ВИК определяют также утечки масла из корпусов редукторов и через уплотнения. При небольших утечках масла для выявления мест утечки использует ПВК, в том числе люминесцентный. Для этого участки корпуса тщательно очищают от масла и пыли, смазывают люминесцентной жидкостью и освещают кварцевой лампой со светофильтром УФС. Места течи выделяются по характерному блеску. Состав люминесцентной жидкости: 10% трансформаторного масла, 80% керосина и 10% магнезиевой пудры.
Визуальный контроль следует проводить с применением лупы 6 - 10-кратного увеличения. Все выявленные дефекты должны быть отражены в рабочей карте обследования.
При измерительном контроле состояния конструкций и сварных соединений определяют:
- качество соединений элементов металлических конструкций, а также ослабление болтовых и заклепочных соединений;
- величины деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов (при наличии);
- размеры механических повреждений конструкций;
- размеры деформированных участков материала конструкций и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин;
- глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.
33. Проверка элементов металлических конструкций методами НК.
При обнаружении признаков наличия трещин в металлических конструкциях или сварных швах при ВИК места обнаружения подвергают дополнительной проверке с помощью одного из методов НК:
- ультразвукового (далее - УК);
- МК;
- ПВК.
УК позволяет обнаруживать поверхностные и внутренние плоскостные (трещины) и объемные дефекты, определять координаты и расположение дефекта в детали.
МК позволяет определять наличие трещин у поверхности, расслоений, различных включений, находящихся на небольшой глубине.
ПВК позволяет определять наличие трещин, характер их развития по поверхности детали.
НК выполняется организацией, имеющей лабораторию, аттестованную в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными Постановлением Федерального горного и промышленного надзора Российской Федерации от 02.06.2000 N 29, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 25.07.2000, регистрационный N 2324.
Оборудование и приборы перед проведением НК должны быть проверены в установленном порядке.
34. Для измерения должны быть использованы СИ в соответствии с рекомендациями Приложения N 4.
35. Предельные значения контролируемых параметров с указанием способов контроля приведены в Приложениях N 5 и N 6. Приведенный перечень может быть уточнен или дополнен на основании анализа эксплуатационной и ремонтной документации исходя из особенностей типа и конструкции обследуемого КЭ.
Все выявленные несоответствия КЭ нормативной документации, превышения предельных значений контролируемых параметров должны быть отражены в рабочей карте обследования.
36. Необходимость разборки механизмов КЭ при ВИК определяет эксперт, проводящий экспертное обследование.
При проверке технического состояния механизмов следует обращать внимание на тяговые органы - состояние канатов и надежность их крепления на барабанах и рабочих органах. Число порванных проволок канатов подвески стрелы на шаге свивки не должно превышать 15% их общего числа в канате. Торчащие концы оборванных проволок должны быть обрезаны.
Повреждения, выявленные в результате ВИК, должны быть измерены. Необходимость измерения износа и степени выкрашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов определяется по повышенному шуму, вибрации при работе механизма и (или) повышению температуры нагрева корпуса. Измерения проводятся с применением специальных устройств для измерения суммарного люфта ("мертвого хода") - люфтомеров (например, типа КИ4813, устройств УВК, УДТ).
При осмотре редукторов следует обращать внимание на состояние зубчатых зацеплений, валов и осей, подшипников. Пятна контакта должны быть не менее 50% высоты и не менее 70% длины зуба. Боковой зазор должен быть в пределах норм по технической документации. Сколы, трещины на зубчатых колесах, шестернях, валах не допускаются. Ослабление посадок подшипников, цвета побежалости в любом месте, сколы, трещины любых размеров, выкрашивание поверхностного слоя, отпечатки тел вращения, забои и вмятины сепаратора, ступенчатая выработка боковых дорожек не допускаются.
Зазоры в шлицевых и шпоночных соединениях не допускаются.
Износ тормозных накладок должен быть в пределах, указанных в Приложениях N 5 и N 6. Контакт заклепок со шкивом не допускается.
Проверяется наличие предусмотренных в конструкциях осей, болтов, шплинтов, концы которых должны быть отогнуты.
При обследовании КЭ определяют техническое состояние крана, в том числе состояние каната и его крепления на барабане, крюка и его крепления в обойме, наличие и надежность крепления кожухов на редукторе и тормозах. Кран экскаватора должен подвергаться периодическому освидетельствованию в соответствии с действующими правилами, о чем в паспорте (формуляре) должны быть сделаны соответствующие записи.
37. Дефектоскопия ответственных деталей и сварных соединений КЭ проводится методом УК. Наиболее ответственные составные части, подвергаемые обязательной проверке сплошности металла и сварных соединений методом УК, приведены в Приложении N 7.
При просвечивании к контролируемой детали (участку) должен быть обеспечен доступ с источником и преобразователем излучения, на пути излучения не должны находиться посторонние элементы конструкции. При необходимости составная часть подвергается полной или частичной разборке.
При проведении УК, при котором перемещается преобразователь, поверхность деталей не должна иметь неровностей, с нее должны быть удалены окалина, ржавчина, брызги металла, загрязнения. Размеры защищенных участков должны обеспечивать возможность полного прозвучивания контролируемого объема детали. Шероховатость контролируемой поверхности при проведении УК должна быть не ниже Rz 40 мкм.
При ультразвуковой толщинометрии подготавливаемая площадь мест измерений должна быть не менее площади контактной поверхности преобразователей, используемых при контроле. После этого на предварительно подготовленную поверхность детали наносится контактная смазка.
Шероховатость поверхностей контролируемых деталей для выполнения УК оценивается визуально путем сравнения с поверхностью испытательного образца, шероховатость которого может быть измерена специальными приборами.
Методики УК деталей КЭ приведены в Руководстве по ультразвуковой дефектоскопии одноковшовых экскаваторов, утвержденном Министерством угольной промышленности СССР 27.09.82, стандартах ГОСТ 27518-87 "Диагностирование изделий. Общие требования", ГОСТ 12503-75 "Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования", ГОСТ 14782-86 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые", а также в руководствах по применению дефектоскопов. Рекомендуемые к применению типы дефектоскопов приведены в Приложении N 4.
38. ПВК позволяет определять наличие трещин, характер их развития по поверхности детали, а также определить негерметичные места оборудования.
Методика применения ПВК приведена в книге Н.П. Калиничина и Г.П. Кулешовой "Неразрушающий контроль. Капиллярный метод" (НИИ Интроскопии. М., 2002. 101 с).
39. Обнаруженные при НК недопустимые дефекты должны быть устранены. Устранять дефекты необходимо без снижения регламентированного запаса прочности для конкретной детали, после чего этот участок контролируется повторно.
Сварные соединения подвергают УК при отсутствии наружных дефектов.
При устранении обнаруженных дефектов следует руководствоваться документацией завода-изготовителя на экскаватор, а также Технологическими картами по техническому обслуживанию и ремонтам экскаваторов.
40. Измерения шума и вибрации на рабочих местах должны проводиться с помощью шумомеров и виброметров типа ВШВ.003.
Вибродиагностика проводится для получения объективной информации о фактическом техническом состоянии механического оборудования (далее - МО) экскаваторов: машинного агрегата (далее - МА), механизмов напора (далее - МН) и тяги (далее - МТ), подъема (далее - МП), поворота (далее - ПМ) и других механизмов. Вибродиагностика МО проводится при его работе под нагрузкой в стационарном (при отклонении параметров от номинальных значений не более чем на 10%) режиме, а также в режиме холостого хода для каждого привода в отдельности. Контроль параметров вибрации на рабочем месте машиниста экскаватора осуществляется во время проведения технического освидетельствования экскаватора и в процессе эксплуатации во время плановых обследований состояния механического оборудования.
Для вибродиагностики должна применяться аппаратура, которая состоит из измерительного преобразователя (датчика), усилительного преобразователя и показывающего прибора и соответствует следующим требованиям:
- измерительный преобразователь должен быть избирательным по направлению измерений (коэффициент искажения не более 5%);
- соотношение массы измерительного преобразователя и местной колеблющейся массы объекта исследования не должно превышать 10%;
- предел погрешности измерительно-регистрирующего тракта не должен превышать 10% (в частотном диапазоне 10 - 1000 Гц не должен превышать 2%);
- частотный диапазон должен охватывать все частотные компоненты, имеющие решающее значение для оценки интенсивности вибрации (не уже чем 10 - 1000 Гц, предпочтительно 1 - 10000 Гц);
- динамический диапазон должен охватывать все возможные значения амплитуд отдельных компонент (не уже чем 0 - 20 мм/с);
- показывающий (регистрирующий) прибор должен иметь квадратическую характеристику для отображения среднеквадратического значения виброскорости;
- иметь возможность узкополосного анализа спектра вибронагруженности аппаратурным или алгоритмическим (на основе быстрого преобразования Фурье) методом;
- иметь возможность накапливать информацию об измеренных процессах для дальнейшей передачи в персональный компьютер или отображения ее на твердых копиях;
- климатическое исполнение должно соответствовать условиям проведения измерений.
Этим требованиям отвечают анализаторы AU060 КВАРЦ с системой прогнозируемого обслуживания ДИАМАНТ2 (Диамех, Россия), СК-1100, СК-2300 с системой прогнозируемого обслуживания ВИБРОАНАЛИЗ 2.52 (ИТЦ Оргтехдиагностика, Россия), СД-12М с системой прогнозируемого обслуживания Vibro12 и DREAM for Windows (ВАСТ, Россия).
Могут быть использованы и другие аппаратурно-программные комплексы, имеющие характеристики, отвечающие вышеперечисленным требованиям.
При проведении измерений перед назначением контрольных точек необходимо снять контурную характеристику для выявления наиболее информативных точек, то есть таких, в которых регистрируемый сигнал имеет наибольшую величину. Контрольные точки указываются на кинематической схеме (Приложение N 7) и должны быть четко помечены на корпусе обследуемой машины, чтобы все измерения проводились в одном и том же месте. Это связано с тем, что если путь распространения механических колебаний от точки возбуждения (вала, шестерни и т.п.) до точки регистрации не имеет идентичного коэффициента затухания, то дефекты одинакового характера могут создавать различные по форме и амплитуде сигналы на измерительном преобразователе и могут быть причиной различных интерпретаций и заключений. При этом следует задавать контрольные точки на корпусах вдали от ребер жесткости, а также местных концентраторов напряжений и деформаций, где происходит сильное искажение сигналов.
Параметры механических колебаний при вибродиагностике МО должны измеряться на всех подшипниковых опорах в трех ортогональных направлениях: вертикальном, горизонтальном и осевом по отношению к геометрической оси вала механического оборудования. Для выявления дефектов электромагнитного происхождения рекомендуется проводить измерения механических колебаний в тангенциальном и радиальном направлениях на корпусе электрической машины.
Вертикальная компонента вибрации должна измеряться на верхней части крышки подшипника.
Горизонтальная компонента вибрации должна измеряться напротив середины подшипника на верхней крышке в непосредственной близости к горизонтальному разъему.
Осевая компонента вибрации должна измеряться на верхней части крышки подшипника в непосредственной близости к горизонтальному разъему.
Если верхняя крышка подшипника не имеет жесткой связи с подшипником или имеются другие конструктивные особенности, препятствующие установке датчиков в точках, указанных выше, допускается проводить измерения параметров вибрации в других точках корпуса подшипника, жестко связанных с подшипником и не имеющих резонансов в диапазоне частот 10 - 1000 Гц.
Параметры механических колебаний при контроле вибрации на рабочем месте машиниста экскаватора должны измеряться на сиденье, спинке сиденья, рычагах управления.
При измерении вибрации агрегатов, работающих в установившемся режиме (с постоянной скоростью вращения вала), таких, как машинный агрегат, отсоединенные от редукторов электродвигатели, вентиляторы принудительного охлаждения, время осреднения результатов измерения каждой из компонент на каждой контрольной точке должно быть не менее 30 с. Число отсчетов результата измерения среднего квадратического значения виброскорости не менее трех.
Измерения уровня вибрации агрегатов с переменной скоростью и направлением вращения необходимо проводить без нагрузки при скорости вращения вала не менее 75% максимальной, скорость вращения в процессе измерения не должна изменяться. Число отсчетов результата измерения среднего квадратического значения виброскорости не может быть равным единице.
Для проведения сравнительного анализа рекомендуется синхронное измерение временных реализаций механических колебаний в нескольких контрольных точках, что позволяет получить информацию о сдвиге фаз колебаний и дает возможность выявления дефектов различных узлов оборудования, связанных между собой механическими или электрическими связями.
Для детального рассмотрения процесса механических колебаний рекомендуется использовать методы спектрального анализа, анализа спектров огибающей и орбит движения вала.
При оценке интенсивности вибрации в качестве нормируемого параметра
вибрации устанавливается среднее квадратическое значение виброскорости
в рабочей полосе частот 10 - 1000 Гц. Если вибрационные процессы
представлены сложными колебаниями в диапазоне от 2 до 10 Гц или от 1 до 10
кГц (шире чем рекомендовано ISO 2372 и ГОСТ 10816-1-97), то вводится
дополнительное условие по ограничению размаха колебаний 2S и амплитуде
a
виброускорения.
Техническое состояние МО оценивается по наибольшему значению одной из измеренных компонент вибрации.
Интервалы и предельные значения интенсивности вибрации для оценки общего состояния МО и электрических машин одноковшовых экскаваторов приведены в Приложениях N 8 и N 9.
Приемка МО первой группы одноковшовых экскаваторов из монтажа и ремонта допускается, если вертикальная и горизонтальная компоненты интенсивности вибрации не превышают величины 1,1 мм/с, а осевая - 1,8 мм/с (оценка технического состояния - хорошо). При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц размах радиальных вибросмещений не должен превышать 0,040 мм, а осевого - 0,065 мм.
Приемка МО второй группы из монтажа и ремонта допускается, если вертикальная и горизонтальная компоненты интенсивности вибрации не превышают величины 1,8 мм/с, а осевая - 2,8 мм/с (оценка технического состояния - хорошо). При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц размах радиальных вибросмещений не должен превышать 0,065 мм, а осевого - 0,100 мм.
Длительная эксплуатация МО первой группы допускается при величине радиальных составляющих интенсивности вибрации подшипниковых опор, не превышающей 2,8 мм/с, а осевой - 4,5 мм/с (оценка технического состояния - удовлетворительно). При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц длительная эксплуатация допускается при величине размаха радиальных колебаний, не превышающей 0,100 мм, а осевых - 0,160 мм.
Длительная эксплуатация МО второй группы допускается при величине радиальных составляющих интенсивности вибрации подшипниковых опор, не превышающей 4,5 мм/с, а осевой - 7,1 мм/с (оценка технического состояния - удовлетворительно). При наличии составляющих в частотном диапазоне от 2 до 10 Гц длительная эксплуатация допускается при величине размаха радиальных колебаний, не превышающей 0,160 мм, а осевых - 0,250 мм.
Не допускается длительная работа МО первой группы при интенсивности радиальной вибрации хотя бы одной подшипниковой опоры свыше 4,5 мм/с, а осевой - 7,1 мм/с (оценка технического состояния - допустимо). Дополнительным условием является ограничение размаха радиальных колебаний величиной 0,160 мм, а осевых - 0,250 мм. При превышении этого нормативного значения необходимо планировать остановку МО для проведения ремонтных работ в целях устранения причин повышенной вибрации.
Не допускается длительная работа МО второй группы при интенсивности радиальной вибрации хотя бы одной подшипниковой опоры > 7,1 мм/с, а осевой - 11,2 мм/с (оценка технического состояния - допустимо). Дополнительным условием является ограничение размаха радиальных колебаний величиной 0,250 мм, а осевых - 0,400 мм. При превышении этого нормативного значения необходимо планировать остановку МО для проведения ремонтных работ в целях устранения причин повышенной вибрации.
Не допускается работа МО первой группы при интенсивности радиальной вибрации хотя бы одной подшипниковой опоры свыше 7,1 мм/с, а осевой - 11,2 мм/с (оценка технического состояния - недопустимо). При наличии низкочастотных составляющих (в диапазоне 2 - 10 Гц) не допускается эксплуатация при величине размаха радиальных вибросмещений больше 0,250 мм, а осевых - 0,400 мм.
Допустимые уровни отдельных гармоник в спектре вибронагруженности (опорные маски):
- для опорных масок вводятся две границы: "предупреждение" и "тревога". Граница "предупреждение" для составляющих на частоте вращения ротора соответствует нижней границе класса "допустимо" для каждой группы МО (Приложение N 10), а граница "тревога" вводится для этих составляющих умножением величины границы "предупреждение" на 1,6 согласно требованиям стандарта ISO 2372. Границы "предупреждение" и "тревога" для субгармоник и обертонов вводятся в долях от границ маски на частоте вращения, а для общего уровня интенсивности вибрации границы определяются как среднеквадратическое значение всех компонент опорной маски;
- нижний предел (граница "предупреждение") опорной маски определяет границу учитываемого динамического диапазона. Это значит, что изменения амплитуд спектральных составляющих ниже этого предела не вызывают опасных последствий.
Допустимые уровни вибрации на рабочем месте машиниста экскаватора приведены в Приложении N 11.
Вибрационные параметры должны соответствовать нормам.
41. Проверка состояния электрооборудования (приводных электродвигателей, высоко- и низковольтных распределительных устройств, станции управления электродвигателями, заземления и пр.) должна включать следующее:
- внешний осмотр и проведение необходимых измерений;
- оценку соответствия установленного электрооборудования эксплуатационной документации;
- испытания.
Внешний осмотр, измерения и оценка соответствия электрооборудования осуществляются в соответствии с Правилами устройства электроустановок (утверждены Приказом Министерства энергетики Российской Федерации от 08.07.2002 N 204), Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей (утверждены Приказом Министерства энергетики Российской Федерации от 13.01.2003 N 6, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 22.01.2003, регистрационный N 4145), Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ Р М-016-2001), утвержденными Приказом Министерства энергетики Российской Федерации, Постановлением Министерства по труду и социальным вопросам Российской Федерации от 05.01.2001 N 3, Инструкцией по безопасной эксплуатации электроустановок в горнорудной промышленности (РД 06-572-03), утвержденной Постановлением Федерального горного и промышленного надзора Российской Федерации от 05.06.2003 N 65, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 19.06.2003, регистрационный N 4736, Нормами безопасности на электроустановки угольных разрезов и требованиями по их безопасной эксплуатации (РД 05-334-99), утвержденными Постановлением Федерального горного и промышленного надзора Российской Федерации от 24.12.99 N 96, в направлении от приключательных пунктов к потребителям электрической энергии экскаватора и включают проверку вспомогательного распределительного устройства, сетевого электродвигателя и генераторов преобразовательного агрегата, трансформатора, электропривода основных и вспомогательных механизмов.
Проверяют наличие табличек на электродвигателях, генераторах, надежность крепления колец, щеткодержателей, подводящих кабелей. Необходимо убедиться в наличии решеток и крыльчаток вентиляторов и проверить состояние светильников освещения кузова и аварийного освещения.
Проверяется наличие четких надписей на пусковых аппаратах, указывающих включаемую ими установку. Голые токоведущие части электрических установок, голые провода и шины, контакты рубильников и предохранителей, защиты электрических машин и аппаратов и т.п., доступные случайным прикосновениям, должны быть защищены надежными ограждениями.
Все электрооборудование, снабженное кожухами и дверьми (станции управления, высоковольтное распределительное устройство, клеммные устройства электрических машин и т.п.), должно быть закрытым.
Проверяется соответствие фактической схемы подключения потребителей паспортной схеме. При экспертизе обращается внимание на выполнение рекомендаций и требований к подключению электрического оборудования: марка, сечение и длина прокладки кабелей.
В процессе обследования технического состояния электрооборудования осуществляются также следующие проверки:
- уровня и характера вибрации;
- сопротивления изоляции;
- сопротивления заземления;
- температуры нагрева приводов;
- напряжения в сети (при необходимости).
Проверяется наличие заземлений металлических частей электроустановок в соответствии с требованиями Правил безопасности при разработке угольных месторождений открытым способом и Инструкцией по устройству и эксплуатации защитного заземления электроустановок угольных разрезов:
- корпусов КЭ;
- электроприводов механизмов и агрегатов;
- кожухов трансформаторных подстанций, распределительных устройств и приключательных пунктов;
- корпусов кабельных муфт, металлических оболочек кабелей;
- корпусов прожекторов и осветительной аппаратуры;
- ограждений частей машин, находящихся под напряжением.
Напряжение питания электрооборудования должно соответствовать паспортным значениям.
Электросварочные аппараты переменного тока должны быть оснащены устройствами снижения напряжения холостого хода.
42. При экспертном обследовании пневмосистемы КЭ проверяют состояние компрессорной установки, воздухосборника, пневмоэлектрораспределителя, вентилей, манометров, пневмоцилиндров, трубопроводов. При визуальном контроле проверка и крепление элементов системы, наличие повреждений, правильность настройки реле давления и предохранительного клапана. При обследовании технического состояния пневмосистемы проверяется наличие и работоспособность манометров, отсутствие конденсата в маслоотделителе и трещин в воздухосборнике. Конструкция, техническое состояние и порядок технического освидетельствования воздухосборников должны соответствовать Правилам проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных (ПБ 03-584-03), Единым правилам безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02), Правилам устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов (ПБ 03-581-03), Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03).
Проверяется работа конечных выключателей и электропневмораспределителей.
43. При обследовании состояния гидравлических систем, в том числе систем густой и жидкой смазки, проверяют надежность закрепления, герметичность насосной установки, электромагнитных золотников, бака, трубопроводов. При осмотре смазочных станций проверяется поступление смазочного материала к точкам смазки (роликовый круг, зубчатый венец, смазочные пистолеты и др.). При осмотре гидроцилиндров проверяют их работоспособность и отсутствие утечек масла, в том числе через манжеты.
Объемный к.п.д. насосной установки определяется отношением полезного
расхода рабочей жидкости, используемой исполнительным органом
Q , куб. дм/мин., к теоретической производительности насосной установки
П
Q , куб. дм/мин.:
Т
Q
П
эта = --;
Q
Т
Q = V D, куб. дм/мин.
П
где:
V - скорость выдвижения штока, дм/мин.;
D - площадь поршня, кв. дм.
Для контроля давления в гидросистеме должны применяться манометры, прошедшие государственную поверку.
Уровни виброускорений в октавных полосах со среднегеометрическими частотами 500 и 2000 Гц должны быть соответственно в пределах 88 - 93 дБ и 111 - 115 дБ или соответствовать значениям, регламентированным технической документацией на насосную станцию.
44. При проверке состояния систем автоматизации, предупредительной сигнализации, защит, блокировок, приборов и устройств безопасности устанавливаются наличие предупредительного сигнала о пуске экскаватора в работу, его слышимость на рабочих местах в зонах возможного травмирования. Проверяется наличие и работоспособность средств сигнализации и других средств информации, предусмотренных рабочей документацией и предупреждающих о параметрах работы и нарушениях функционирования.
Проверяются работа блокировок от включения, оснащенность пульта управления сигнализацией, мнемосхемой о выполняемых командах. Приборы, применяемые для контроля параметров работы КЭ, должны быть в исправном состоянии, иметь отметку о периодической государственной поверке.
Проверяется наличие пломб на реле утечки, МТЗ, ЗЗ и давления.
По записям в специальном журнале оценивается организация проверок исправности действия (срабатывания) реле утечки в цепях 127 - 380 В. Периодичность - проверяется в каждой смене перед началом работы, время срабатывания - не более 200 мс.
Электропривод КЭ должен быть оборудован электрической блокировкой, исключающей самозапуск механизмов после подачи напряжения питания.
Все двери высоковольтных камер, распределительных устройств и приключательных пунктов должны иметь надежное запирающее устройство, механическую блокировку между высоковольтными выключателями, распределителями и всеми дверями высоковольтных камер, препятствующую ошибочным операциям с разъединителем и выключателем и исключающую возможность открытия двери при включенном разъединителе, а также включение разъединителя при открытых дверях.
45. Испытания КЭ включают операции по проверке его работоспособности при номинальных и аварийных режимах работы. В первую очередь испытания включают проверку функционирования как отдельных машин и оборудования, так и их взаимодействие между собой при работе экскаватора. Работа гидрооборудования и насосной станции проверяется при их функционировании при номинальном давлении. При этом определяют давление срабатывания предохранительных клапанов и прочность металлоконструкций. Нормы испытания электрооборудования приведены в Правилах эксплуатации электроустановок потребителей.
Испытания токовых защит до и выше 1000 В, испытание электрооборудования и кабелей повышенным напряжением, испытания сосудов, работающих под давлением, и грузоподъемных механизмов проводятся специализированными организациями в установленные сроки. По результатам указанных испытаний экспертом могут быть назначены повторные или проверочные испытания.
В случае если в ходе экспертного обследования и испытаний будут выявлены неисправности КЭ, препятствующие его безопасной эксплуатации, эксперт обязан предупредить об этом обслуживающий персонал и руководство эксплуатирующей организации, внеся соответствующую запись в эксплуатационный журнал экскаватора.
46. При принятии решения о величине остаточного ресурса составных частей и агрегатов машины и сроках дальнейшей безопасной эксплуатации КЭ основным методом является экспертный. Определение срока безопасной эксплуатации является наиболее ответственным этапом работы по экспертизе промышленной безопасности КЭ, отработавшего расчетный (нормативный) срок службы. Исходя из этого, данную работу могут выполнять наиболее квалифицированные эксперты экспертной организации.
Основанием для принятия решения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации КЭ являются результаты проведенного экспертного обследования, а также:
- результаты предыдущих обследований;
- результаты проверки соответствия условий применения КЭ проектным значениям;
- оценка интенсивности и условий эксплуатации;
- профессионализм обслуживающего персонала;
- наличие системы текущих обслуживаний и ремонтов и качество их выполнения;
- расчет остаточного ресурса КЭ.
Учитывая, что для большинства агрегатов и отдельных элементов КЭ в настоящее время отсутствуют утвержденные методики расчета остаточного ресурса, срок безопасной эксплуатации КЭ, на который может быть продлен ресурс после истечения нормативного срока службы, в соответствии с Положением о проведении экспертизы промышленной безопасности в угольной промышленности (РД 05-432-92) не должен превышать трех лет. После разработки и утверждения в установленном порядке методов оценки предельного состояния этот срок может быть скорректирован.
Работы по определению остаточного ресурса КЭ должны проводиться экспертами экспертных организаций, аттестованными в установленном порядке на право выполнения расчетов остаточного срока эксплуатации. Остаточный ресурс КЭ определяется на основании Методических указаний по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, и других нормативных документов Службы.