"Межотраслевые нормативы времени на изготовление оболочковых форм и стержней" (утв. Минтрудом России)

МИНИСТЕРСТВО ТРУДА И СОЦИАЛЬНОГО РАЗВИТИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ НОРМАТИВЫ
ВРЕМЕНИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ

1.1. Межотраслевые нормативы времени предназначены для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые при изготовлении оболочковых форм и стержней в литейных цехах промышленных предприятий, работающих в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного производства.

1.2. При разработке нормативов времени использованы: действующие машиностроительные и отраслевые нормативы времени; хронометражные наблюдения, фотографии рабочего дня; результаты анализа организации труда на рабочих местах и мероприятия по ее совершенствованию; технические характеристики технологического оборудования, применяемого при выполнении вышеуказанных работ; технические расчеты; справочная и методическая литература.

1.3. Нормативы времени разработаны на основные технологические приемы (комплексы приемов), выполняемые при изготовлении оболочковых форм и стержней при условии выполнения работ одним рабочим, т.е. время определено в минутах.

1.4. Сборник содержит:

Нормативы оперативного времени на изготовление оболочковых форм и стержней в условиях массового и крупносерийного производства и нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности;

Нормативы времени на изготовление оболочковых форм в условиях среднесерийного производства. В нормативное время этого раздела кроме оперативного времени включено время на обслуживание рабочего места, отдых, личные потребности и подготовительно-заключительное время, т.е. в нормативных картах приведены нормативы штучного времени.

Нормативная карта "Подготовительно-заключительное время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности" приведена как справочный материал.

1.5. В нормативных картах приведены формулы расчета нормативного времени, которые могут быть использованы при расчете норм времени на ЭВМ и персональных компьютерах.

1.6. При изготовлении оболочковых форм и стержней норма времени в условиях массового и крупносерийного производства рассчитывается по формуле:

,

где:

- оперативное время, полученное суммированием оперативного времени отдельных приемов работы, входящих в данную операцию, мин.;

- время на обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

- время на личные потребности, % от оперативного времени.

1.7. При изготовлении оболочковых форм в условиях среднесерийного производства в нормативных картах кроме оперативного времени учтено время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в размере 7 - 9% от оперативного времени. Норма времени на изготовление одной оболочковой формы рассчитывается по формуле:

,

где:

- время на выполнение комплекса приемов на форму, определенное по нормативной карте, мин.;

n - количество приемов, выполняемых при изготовлении одной формы, шт.

Норма времени на партию оболочковых форм рассчитывается по формуле:

,

где:

- норма штучного времени на форму, мин.

n - количество одинаковых форм в партии одновременно или последовательно изготавливаемых на данном рабочем месте, шт.;

- подготовительно-заключительное время на партию изготавливаемых форм, мин.

Подготовительно-заключительное время рассчитывается на каждую партию изготавливаемых форм и не зависит от количества их в партии.

1.8. При определении величин факторов, влияющих на продолжительность выполнения работы, необходимо руководствоваться следующим:

площадь модельной плиты определяют по габаритам плиты;

объем стержня определяют по данным технологической карты, а при ее отсутствии приближенно рассчитывают по размерам или массе стержня, принимая массу 1 дм3 стержня 1,7 кг;

площадь контейнера определяют по габаритам контейнера;

толщина оболочки, время формирования и спекания оболочки, температура модельной плиты и нагревательной печи определяются по технологической карте и по режиму работы машины.

1.9. При расчете норм штучного времени принимаются во внимание лишь те приемы, которые не перекрываются. Например: время на спекание оболочки в нагревательной печи перекрывается одновременной работой (обдувкой, обрызгиванием, формированием и снятием оболочки) на других модельных плитах и поэтому в норму штучного времени не входит.

1.10. Технологическое время на формирование, спекание оболочковых полуформ и стержней в печи дано в картах нормативов как рекомендуемое. Это время принимается согласно утвержденному технологическому процессу.

1.11. При установлении на предприятии норм времени с использованием настоящих нормативов времени тарификация работ должна проводиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий, выпуск 2, раздел "Литейные работы", утвержденному постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45.

1.12. Приведенные в нормативной части сборника числовые значения факторов (площадь модельной плиты, стержневого ящика, контейнера, объем стержня), в которых указано "до", следует понимать включительно.

1.13. До введения на предприятиях настоящих нормативов времени необходимо привести организационно-технические условия в литейных цехах (участках) в соответствие с запроектированными в сборнике и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.14. При внедрении на предприятиях более прогрессивных, чем это предусмотрено в настоящих нормативах, организации труда, производства, технологии выполнения литейных работ и т.п., следует разрабатывать и утверждать в установленном порядке местные нормативы времени.

1.15. Для пояснения порядка пользования данным сборником ниже приведены примеры расчета норм времени.

Пример 1.

Исходные данные: тип производства - крупносерийное; наименование детали - шестерня; модель машины - СКФ-3М; категория сложности модельной плиты - III; толщина оболочки - 10 мм; рабочая температура модельной плиты - 250 °C; рабочая температура печи - 420 °C.

Расчет норм времени

Норма штучного времени на изготовление оболочковой формы составит:

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности определяют по карте 27. Оно составляет соответственно 3 и 5% от оперативного времени.

Пример 2.

Исходные данные: тип производства - среднесерийный; наименование детали - корпус; модель машины СКФ-2М; категория сложности модельной плиты - III; толщина оболочки - 8,5 мм; рабочая температура модельной плиты - 240 °C; рабочая температура плиты - 350 °C; количество одинаковых форм в партии - 25.

Расчет норм времени

Норма времени на партию оболочковых форм составит:

Подготовительно-заключительное время на партию изготавливаемых форм определяют по карте 38. Оно равно 12 мин.

2.1. Изготовление оболочковых форм, стержней осуществляется на однопозиционных и многопозиционных механизированных, полуавтоматических и автоматических машинах (установках).

Все машины по технологическому принципу разделяются на машины со свободной засыпкой смеси и с пневматической подачей ее (пескодувные и пескострельные), без подпрессовки и с подпрессовкой смеси.

Наибольшее распространение нашли машины со свободной засыпкой смеси без ее подпрессовки, с поворотным бункером и с поворотной модельной плитой.

2.2. Технологический процесс изготовления оболочковых форм на машинах модели 8Б33, ПАКФ-2К, АКФ-2К, 830, СКФ-3М, УКФ-3М, АКФ-3, УОФ-1, СКФ-2М, УКФ-2, ЛОФ-1 заключается в следующем: предварительно нагретая в печи до температуры 200 - 260 °C односторонняя металлическая плита с моделями покрывается разделительной жидкостью, накладывается на бункер моделями вниз, закрепляется и поворачивается вместе с бункером на 180°, смесь (пульвербакелит), находящаяся в бункере, падает на модель и давит на нее своим весом. Под действием тепла смола в слое смеси, прилегающем к моделям и плите, плавится и связывает зерна песка, в результате чего на модельной плите образуется полутвердая песчано-смоляная оболочка. После выдержки (20 - 50 сек.) бункер с модельной плитой поворачивают в исходное положение и неприлипшая смесь падает на дно бункера. Модельная плита с образовавшейся на ней твердой оболочкой помещается в печь для отвердения (спекания) оболочки.

После спекания готовую оболочку-полуформу снимают толкателями с модельной плиты и соединяют фиксаторами (впадина и выступ) с соответствующей ей другой оболочковой полуформой. При этом проставляют стержни как при обычной формовке. Готовые оболочковые полуформы склеиваются или скрепляются пружинящими скобами, струбцинами. Склеивание оболочковых полуформ производится специальным термореактивным клеем (марки МФС-1, М-70, К-17 или др.) на пневматических штыревых прессах модели УСОФ-150 или порошковым пульвербакелитом на полуавтоматических прессах моделей 880, 881 и 882.

Изготовление оболочковых стержней в основном производится на машинах с пневматической подачей смеси как наиболее производительных и пригодных для изготовления стержней любой формы. К указанному типу машин относятся четырехпозиционный автомат модели АКС-4, трехпозиционный полуавтомат модели УОС-1, пескодувные машины и др.

Для получения оболочковых стержней цилиндрической формы предусмотрен нормативами центробежный метод на машинах модели ЦУОГ-1 или ЦУОГ-2.

Технические характеристики (паспортные данные) машин для изготовления оболочковых форм, стержней и прессов для склеивания форм приведены в таблицах 1, 2, 3.

2.3. В соответствии с вышеизложенными технологическими процессами изготовления оболочковых форм (стержней) независимо от конструктивных особенностей машин на каждом рабочем месте имеется следующее оборудование и инструмент:

печь (электрическая или газовая) для нагревания модельных плит, стержневых ящиков и спекания оболочки;

бункер для песчано-смоляной смеси (пульвербакелита);

механизм (приспособление) для съема оболочковых полуформ с модельной плиты, открытия и закрытия стержневого ящика;

плиты с моделями, стержневыми ящиками с постоянным электронагревом или без него;

пульверизатор для обрызгивания модельной плиты, стержневого ящика разделительной жидкостью (жидкость N 5; СКТ-Р и др.);

терморегулятор ОЭПД-17 для автоматического обеспечения постоянной температуры печи, термопара или термометр для измерения температуры печи;

контактная или штыревая термопара Т-ШК для измерения температуры рабочей поверхности модельной плиты, стержневого ящика;

сопло для обдувки модельной плиты, стержневого ящика сжатым воздухом;

инструмент (волосяная и металлическая щетки, деревянный или алюминиевый молоток, плоский напильник, совок, скребок, ведро).

Модельная оснастка (плиты, модели, литниковая система и стержневые ящики) изготавливаются с учетом технологических особенностей литья в оболочковые формы. От оснастки требуются высокая механическая прочность, термическая стойкость и достаточная теплоемкость. Поэтому плиты, модели, стержневые ящики рекомендуется изготавливать из одинаковых сплавов и, как правило, они изготавливаются из стали марки 35 и серого чугуна С421 или С418-36.

3.1. На предприятиях производство литья в оболочковые формы организовано как на участках, так и в специальных цехах, оснащенных поточными линиями и высокопроизводительным автоматическим оборудованием.

На большинстве предприятий изготовление оболочковых форм и стержней производится на участках, которые не являются самостоятельными, а размещены в литейных цехах общего назначения с различной степенью механизации, постоянной или ограниченной номенклатурой выпускаемых отливок.

Нормативы составлены с учетом следующих условий организации и обслуживания рабочего места.

3.2. Массовое и крупносерийное производство.

Смена, разогрев модельных плит, стержневых ящиков и наладка машины производится специальными рабочими.

Машины по изготовлению оболочковых форм, стержней отрегулированы и работают нормально.

Рабочее место обеспечено необходимыми для бесперебойной работы инструментами, приспособлениями (скобами) и вспомогательными материалами (наждачная бумага, чистые концы материи, клей).

Доставка на рабочее место стержней, инструментов, вспомогательных материалов и приспособлений производится транспортными механизмами или вспомогательными рабочими.

Формовочная смесь, предназначенная для изготовления оболочковых форм и стержней, соответствует по составу материалов заданному технологическому процессу.

Приготовление формовочной смеси и подача ее к машине производится вспомогательными рабочими.

Перемещение оболочек, собранных форм, стержней в пределах рабочего места производится самими рабочими.

Организация рабочих мест, освещенность, температура воздуха в помещении соответствуют требованиям техники безопасности и промсанитарии.

Таблица 1

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
МАШИН ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

Таблица 2

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
МАШИН ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ СТЕРЖНЕЙ

Таблица 3

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРЕССОВ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

Запыленность и загазованность воздуха на рабочих местах не превышают предельно допустимых норм.

На рабочих местах действуют системы воздухообмена и отсоса запыленного воздуха.

Рабочие обеспечены спецодеждой и средствами личной защиты согласно соответствующему разделу коллективного договора предприятия.

Машину обслуживает один рабочий.

Проверка качества оболочек производится контролером или самим рабочим.

3.3. Среднесерийное производство.

Разогрев модельных плит производится дежурным электромонтером или самим рабочим.

Смена модельных плит и наладка машины производятся наладчиком.

Машины по изготовлению оболочковых форм отрегулированы и работают нормально.

Рабочее место обеспечено необходимыми для бесперебойной работы инструментами, приспособлениями и вспомогательными материалами.

Доставка на рабочее место инструментов, вспомогательных материалов и приспособлений производится вспомогательными рабочими.

Формовочная смесь, предназначенная для изготовления оболочковых форм, соответствует по составу материалов заданному технологическому процессу.

Приготовление формовочной смеси и подача ее к машине производятся вспомогательными рабочими.

Перемещение оболочек, собранных форм, стержней в пределах рабочего места производится основными рабочими.

Освещенность, планировка и организация рабочих мест, температура воздуха в помещении соответствует требованиям техники безопасности и промсанитарии. Запыленность и загазованность воздуха на рабочих местах не превышают предельно допустимых норм.

На рабочих местах действуют системы воздухообмена и отсоса запыленного воздуха.

Рабочие обеспечены спецодеждой и средствами личной защиты согласно соответствующему разделу коллективного договора предприятия.

Машину обслуживает один рабочий.

Проверка качества оболочек производится контролером или самим рабочим.

3.4. При работе на автоматах в обязанности рабочего-оператора входят:

периодический контроль качества получаемых оболочек; отключение того или иного узла, чистка модельной плиты и стержневого ящика, в случае засорения рабочей поверхности модельного комплекса; периодическая обдувка механизмов сжатым воздухом; периодическая уборка песка, скапливающегося в нижней части машины (установки).

Контроль качества оболочковых полуформ и стержней производится визуально, при этом готовые оболочковые полуформы и стержни должны быть коричневого цвета.

На рабочей поверхности полуформ и стержней не допускаются трещины, обсыпание кромок, сквозные отверстия и выбоины. Полуформы не должны иметь короблений в виде вогнутостей или выпуклостей. Коробление может привести к разрушению полуформ при зажиме их в приспособлениях или в прессах при склейке.

3.5. Высокая производительность труда на рабочем месте достигается при таком расположении оборудования и вспомогательных мест, когда не стесняется свобода движений рабочего и все перемещения производятся на возможно короткие расстояния.

3.6. Типовые схемы планировки рабочих мест, изготовления и сборки оболочковых форм и стержней на машиностроительных заводах приведены на рис. 1 - 3.

Рис. 1. Схема планировки рабочих мест при изготовлении и сборке оболочковых форм на двухпозиционном автомате модели АКФ-2К (крупносерийное производство):

1 - двухпозиционный автомат модели АКФ-2К; 2 - электропечь колпаковая со съемником; 3 - столы с модельными плитами; 4 - опрокидывающие бункеры; 5 - пульт управления; 6 - рабочее место формовщика; 7 - стол для полуформ и инструмента; 8 - рабочее место сборщика форм; 9 - полуавтоматический пресс; 10 - этажерка (тара) для стержней; 11 - стеллаж для собранных форм; 12 - рабочее место рабочего, устанавливающего формы в контейнер и наполняющего их дробью; 13 - подвесной контейнер; 14 - бункер конвейера с автоматической первой засыпкой дроби; 15 - встроенный бункер для окончательной засыпки контейнера дробью.

Рис. 2. Схема планировки рабочих мест при изготовлении и сборке оболочковых форм на четырехпозиционном полуавтомате модели СКФ-3М (среднесерийное производство):

1 - четырехпозиционный полуавтомат модели СКФ-3М; 2 - поворотный стол с модельными плитами; 3 - поворотный бункер с рычагами; 4 - электропечь; 5 - пульт управления; 6 - ящик с пульвербакелитом; 7 - рабочее место формовщика; 8 - стол для полуформ и инструмента; 9 - стол для сборки и склеивания; 10 - этажерка (тара) для стержней; 11 - пневматический штыревой пресс; 12 - рабочее место сборщика форм; 13 - место для готовых форм.

Рис. 3. Схема планировки рабочего места при изготовлении оболочковых и цилиндрических стержней на центробежных машинах (крупносерийное производство):

1 - центробежная машина; 2 - электропечь; 3 - стержневой ящик; 4 - пневмотолкатель; 5 - загрузочная тележка с желобом, нагревателем и пульверизатором; 6 - рабочее место стерженщика; 7 - стол для стержней и инструмента; 8 - загрузочный бункер с дозатором; 9 - стеллаж для стержней.

МАССОВОЕ И КРУПНОСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Примечание. Время в нормативной карте приведено на одну обдувку. Периодичность обдувки устанавливается технологом согласно утвержденной технологической инструкции.

Примечания:

1. Определение категорий сложности модельной плиты приведено в нормативной карте 1.

2. Время в нормативной карте приведено на одно обрызгивание, периодичность обрызгивания устанавливается технологом согласно утвержденной технологической инструкции.

Примечание. Во время спекания оболочки в печи на первой модельной плите, на второй плите производится изготовление следующей оболочковой полуформы.

Примечания:

1. Во время спекания оболочки в печи на первой модельной плите, на второй плите производится изготовление следующей оболочковой полуформы.

2. Колпаковая печь машины модели 830 в отличие от машины АКФ-2К расположена консолью по центральной колонке машины и передвигается по дуге с одной позицию на другую.

Примечание. Все приемы на машине выполняются автоматически, кроме уборки оболочки со стола машины.

Примечание. Во время спекания оболочки в печи на первой модельной плите, поз. 7, на второй плите производится изготовление следующей оболочковой полуформы.

Примечания:

1. Во время спекания оболочки в печи на первой модельной плите, поз. 7, на второй плите производится изготовление следующей оболочковой полуформы.

2. Все приемы выполняются автоматически, кроме уборки оболочки со стола машины.

Примечание. Во время спекания оболочки в печи на первой модельной плите, поз. 8, на второй плите производится изготовление следующей оболочковой формы.

Примечание. Продолжительность формирования оболочки под действием тепла нагретой модельной плиты устанавливается технологом согласно утвержденной технологической инструкции.

Примечание. Время спекания оболочки в нагревательной печи приводится ориентировочно и в норму штучного времени не входит, можно вводить только ту часть затрат времени, которая не перекрывает ручные и другие приемы по управлению работой машины.

Примечание. На вскрытие и зачистку отверстия в стояке добавлять по 0,05 мин. на отверстие.

Примечания:

1. При зачистке стержня перед установкой в форму время по карте применять с коэффициентом 1,6.

2. При установке жеребеек добавлять по 0,03 мин. на каждую жеребейку, при поставке метки на стержне - 0,1 мин. на метку.

3. При установке одновременно нескольких стержней время по карте распределять соответственно суммарному объему всех стержней.

Примечания:

1. При перемещении форм на расстояние более 2 м на каждый последующий метр добавлять по 0,015 мин.

2. Время на прием - выдержать форму под прессом, поз. 4 - приведено ориентировочно и в норму штучного времени не входит, входит только та часть затрат времени, которая не перекрывается ручными и другими приемами по управлению работой пресса.

Примечания:

1. При перемещении форм на расстояние более 2 м на каждый последующий метр добавлять по 0,015 мин.

2. Время на прием - выдержать форму под прессом, поз. 5, приведено ориентировочно и в норму штучного времени не входит, входит только та часть затрат времени, которая не перекрывается ручными и другими приемами по управлению работой пресса.

Примечание. При установке холодильников ко времени, приведенному в карте, добавлять по 0,02 мин. на каждый холодильник.

Примечания:

1. Расстояние перемещения форм принято 2 м, на каждый последующий метр добавлять:

а) вручную при площади модельной плиты, дм2, до 20 - 0,015 мин.; 40 - 0,018 мин.; 60 - 0,02 мин.

б) подъемником - 0,02 мин.

2. На установку литниковой чаши на стояк добавлять 0,06 мин.

Примечание. Наполнение контейнера дробью, смесью (при устройстве постели пункт 2, 3) на подвесном конвейере производится автоматически.

Примечания:

1. При разогреве модельных плит до рабочей температуры в начале смены самим формовщиком необходимое подготовительно-заключительное время следует учитывать при расчете штучно-калькуляционного времени.

2. Время на отдых и личные потребности учитывает следующие факторы:

а) физические усилия - незначительные;

б) темп работы - средний;

в) монотонность работы - незначительная;

г) температура и тепловое излучение - незначительно повышенные;

д) загрязненность - незначительная.

При других условиях работы время на отдых и личные потребности следует устанавливать согласно межотраслевым рекомендациям "Определение нормативов времени на отдых и личные надобности", изданным НИИ труда, 1982 г.

СРЕДНЕСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Примечание. Время в нормативной карте приведено на одно обрызгивание. Периодичность обдувки и обрызгивания устанавливается технологом согласно утвержденной технологической инструкции.

Примечание. На дополнительный прием - разрезать оболочку ножом по линии разделения (на случай, когда верх и низ на одной плите), ко времени по карте добавлять 0,11 мин.

Примечание. Продолжительность формирования оболочки под действием тепла нагретой модельной плиты устанавливается технологом согласно утвержденной технологической инструкции.

Примечание. Время спекания оболочки в нагревательной печи в норму штучного времени не входит или входит только та часть затрат времени, которая не перекрывает ручные и другие приемы по управлению работой машины.

Примечания:

1. При зачистке стержня перед установкой его в форму время по карте применять с коэффициентом 1,6.

2. При установке жеребеек ко времени в карте добавлять по 0,03 мин. на каждую жеребейку.

3. При установке одновременно нескольких стержней время по карте применять соответственно суммарному объему всех стержней.

Примечания:

1. Расстояние перемещения принято 3 м. На каждый последующий метр перемещения добавлять 0,015 мин.

2. На крепление скобами, струбцинами свыше 6 шт. на каждую последующую добавлять: скобу - 0,09 мин., струбцину - 0,18 мин.

Примечание. Расстояние перемещения форм принято 2 м, на каждый последующий метр перемещения добавлять:

а) вручную при площади модельной плиты, дм2, до 20 - 0,015 мин.; 40 - 0,018 мин.; 60 - 0,02 мин.;

б) подъемником - 0,02 мин.

Примечание. При наполнении контейнера дробью время по карте применять с коэффициентом 1,3.

Примечание. Расстояние перемещения принято до 5 м, на каждый последующий метр перемещения добавлять по 0,02 мин.

Примечания:

1. Во время разогрева модельных плит (в начале работы) формовщик производит засыпку бункера смесью.

2. Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности в картах 28 - 37 нормативов учтено, в данной карте приведено для сведения.

3. Максимальное значение подготовительно-заключительного времени (50 мин.) предусмотрено на период зимних условий.

МАССОВОЕ И КРУПНОСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Примечания: 1. При нанесении разделительной жидкости кистью время по карте применять с коэффициентом 1,5. 2. Время в карте дано на одну обдувку и одно обрызгивание. Периодичность обдувки и обрызгивания устанавливается технологом согласно утвержденной технологической инструкции.

Примечание. Кулачковый вал командоконтроллера производит полный оборот за 0,25 мин. (неперекрываемое время изготовления стержня).

Примечание. Рабочий резервуар пополняется смесью автоматически после каждого наполнения (надува) ящика.

Примечание. Время в карте приведено на один ящик. При определении времени на один стержень необходимо время, приведенное в карте, разделить на количество стержней, одновременно изготавливаемых в одном ящике.

Примечания:

1. Все приемы на машине выполняются автоматически, кроме обдувки, обрызгивания стержневого ящика и съемки готового стержня с машины.

2. Время на обдувку и обрызгивание стержневого ящика определять по карте 39.

Примечание. Во время спекания стержня формовщик производит засыпку желоба смесью, относит и устанавливает стержень на стеллаж.

Примечание. Во время спекания оболочкового стержня в печи рабочий-стерженщик во втором ящике изготавливает следующий стержень.

Примечания:

1. Для нормальной загрузки рабочего рекомендуется использовать одновременно 4 - 6 ящиков.

2. Во время спекания оболочки стержня в печи рабочий-стерженщик в другом ящике изготавливает следующий стержень.

3. Расстояние перемещения ящика, стержня принято до 2 м, при перемещении свыше 2 м на каждый последующий метр ко времени, приведенному в карте, прибавлять по 0,015 мин.

Примечание. Во время выдержки (формирования и спекания) оболочкового стержня в ящике в печи рабочий-стерженщик во втором ящике изготавливает следующий стержень.