4. Общие требования
4.1. Периодичность обследования.
Обследование БиЗС проводится в сроки, совмещенные с обследованием ГПМ с истекшим нормативным сроком службы, при этом результаты обследования БиЗС должны учитываться при оценке и прогнозировании технического состояния крана, если иное не оговорено в технической документации ГПМ.
4.2. Организация работ по обследованию.
Организация работ по оценке технического состояния БиЗС конструкций ГПМ аналогична требованиям, изложенным в РД-10-112.
4.3. Основные работы при обследовании.
Обследование технического состояния БиЗС включает следующие виды работ:
4.3.1. Рассмотрение технической и эксплуатационной документации в объеме:
- паспорта крана;
- инструкции по монтажу и эксплуатации;
- сведений по ремонту БиЗС, если эти работы проводились;
- конструкторской документации по устройству металлоконструкции крана и БиЗС.
В процессе изучения документации составляется спецификация БиЗС составных частей металлоконструкции крана (Приложение 1), на которой указано расположение БиЗС на карте осмотра крана, типоразмер БиЗС. Одновременно составляется таблица - ведомость БиЗС (Приложение 2), по данным которой определяется их число (N) для каждой из составных частей металлоконструкции. Полученные значения N используют для определения объема выборки при проведении дефектоскопии БиЗС и при определении предельных значений повреждений и дефектов, которые определены из допустимого значения вероятности риска, принятого в краностроении, равным -4 10 (Приложение 3).
4.3.2. Методы диагностирования БиЗС.
Проверку качества БиЗС производят следующими методами:
- визуально - инструментальный контроль;
- ультразвуковой контроль.
Рекомендуемые приборы и устройства, применяемые при проведении вышеперечисленных измерений, приведены в Приложении 5.
4.3.2.1. Визуально - инструментальный контроль.
Визуально выявляют дефекты и повреждения по следующим диагностическим признакам:
- отсутствие или разрушение элемента БиЗС;
- дефекты форм БиЗС;
- трещины в металле элементов БиЗС;
- износ (механический - по подтекам ржавчины из-под головки или гайки, буртик вокруг элемента БиЗС; коррозионный);
- взаимное смещение элементов БиЗС при пусках и торможениях механизмов крана.
При проведении измерения размеров и положения БиЗС с использованием тестовых нагрузок дефекты и повреждения определяют по следующим диагностическим признакам:
- смещение элементов БиЗС относительно друг друга или от проектного положения (определяется с помощью линейки, штангенциркуля и угольника);
- зазоры между элементами заклепочных и болтовых соединений (определяются с помощью щупов и штангенциркуля);
- смещение элементов БиЗС в результате пластических деформаций или износа этих элементов (определяют с помощью тестовых нагрузок, а именно: отстукиванием молотком на длинной рукоятке и массой от 0,4 - 0,5 кг или опробованием гаечным ключом для определения проворачивания и ослабления гайки относительно болта);
- износ механический и коррозионный (определяют с помощью щупов, штангенциркуля и толщиномеров; при уменьшении площади сечения элемента БиЗС в результате износа, превышающем предельно допустимое значение, измерения производятся с частичной или полной разборкой БиЗС).
Отстукивание производится в следующем порядке: ударяют молотком сбоку по головке болта или заклепке, затем к месту удара приставляют металлический стержень длиной 80 - 100 мм диаметром 3 - 5 мм и ударяют молотком с противоположной стороны головки болта (заклепки). Для определения подвижности болта (заклепки) вдоль оси проверку производят двумя молотками: одним выполняют удар по головке, а другой - держат прижатым к противоположной стороне болта (заклепки). Ослабление болта (заклепки) сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.
В случае когда подвижность болта вызывает сомнение, производят опробование путем создания с помощью гаечного ключа крутящего момента М:
3
M < 0,1 x R x d ,
0
где R - величина напряжения затяжки болта, МПа (кг/кв. мм);
0
d - диаметр болта, м (мм).
При отсутствии данных в эксплуатационной документации величину
напряжения затяжки принимают:
для болтов из легированных сталей R = (0,5...0,6)R ;
0 N
для болтов из углеродистых сталей R = (0,6...0,7)R ;
0 N
для высокопрочных болтов R = (0,8...1,0)R .
0 N
Здесь R - нормативное значение предела текучести материала
N
болта, МПа (кг/кв. мм). Материал болта (класс прочности по
ГОСТ 1759.4) устанавливается по эксплуатационной документации или
по маркировке на головке болта. В случае отсутствия данных о
материале болта необходимо произвести определение химического
состава и механических свойств металла.
Обследованию с помощью этого вида измерений подвергаются 100% БиЗС грузоподъемных машин.
4.3.2.2. Ультразвуковой контроль.
Ультразвуковой контроль проводят с целью выявления трещин в болтах. При УЗК требуется разборка резьбовых соединений. Результаты УЗК подтверждаются исследованиями с применением разрушающих методов и визуального контроля извлеченных болтов.
Количество болтов, подвергаемых обязательному УЗК: - не менее 25% болтов с контролируемым натяжением от их общего числа в каждом болтовом соединении;
- не менее 25% количества болтов во фланцевых соединениях, в которых при эксплуатации могут возникнуть растягивающие напряжения;
- не менее 10% N болтов для БиЗС, в которых обнаружены дефекты.
Рекомендуется проводить 100% контроль болтов следующих узлов конструкций портальных кранов:
- фланцевые соединения опор с ходовыми тележками крана;
- узлы соединения стяжек опор;
- узлы соединения жесткой оттяжки.
В остальных узлах конструкций портальных кранов (портал, рама кольцевая, башня) достаточно проводить контроль 10% от общего количества болтов в соединении, но не менее 2, наиболее нагруженных. Рекомендации приведены в Приложении 6.
При обнаружении хотя бы одного дефектного элемента в результате УЗК число контролируемых болтов удваивается.
Методика УЗК болтов приведена в Приложении 4.
4.4. Оценка остаточного ресурса.
Оценку остаточного ресурса БиЗС выполняют в случаях, оговоренных п. 3.13.1 РД 10-112-96 (часть 1. Общие положения) по методике головной организации (например, по методике СТО 24.09-5281-01-93). В Приложении 7 приводятся основы методики расчета ресурса БиЗС, основанной на трещиностойкости материала болтов (заклепок), что позволяет использовать с достаточной точностью относительно недорогой метод дефектоскопии (см. Приложение 4) без разборки соединения. Вне зависимости от используемого метода расчета следует учитывать выявленные коррозионные повреждения элементов БиЗС (как уменьшение размеров сечений, так и возникновение дополнительных концентраторов напряжений).
4.5. Оформление результатов обследования.
Выявленные дефекты БиЗС должны быть внесены в ведомость дефектов и акт, формы которых даны в Приложениях 8, 9. В графе "Рекомендации по устранению дефекта" необходимо указать способ ремонта БиЗС, например:
- ослабленное болтовое соединение подтянуть, момент затяжки болта должен быть ... кг x м;
- заменить дефектные болт, гайку и шайбу на новые по ГОСТ..., момент затяжки болта должен быть ... кг x м;
- рассверлить изношенное отверстие и установить болт ГОСТ... по посадке...;
- заменить заклепку на болт с контролируемым натяжением;
- разработать проект усиления БиЗС.
Ресурс БиЗС после рекомендуемого ремонта должен составлять не менее 80% соответствующих показателей новых БиЗС.