4.4. ИНСТРУКЦИЯ О ПОРЯДКЕ ОБСЛЕДОВАНИЯ И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ ПАРОПРОВОДОВ СВЕРХ ПАРКОВОГО РЕСУРСА | СО 153-34.17.470-2003
4.4. Сварные соединения
4.4. Сварные соединения 
4.4.1. После выработки паркового ресурса контроль сварных соединений методами ВК, УЗК, МПД (ЦД) и УЗТ проводится в объеме.
Для сварных соединений типа 1:
- 10% сварных швов при температуре эксплуатации до 510 °С;
- 20% сварных швов при температуре эксплуатации 510 °С и выше.
Для сварных соединений типа 2:
- 50% сварных швов при температуре эксплуатации до 510 °С;
- 100% сварных швов при температуре эксплуатации 510 °С и выше.
Примечания:
1. Угловые соединения сварных тройников контролируются в объеме 100% независимо от температуры эксплуатации.
2. Толщина стенки стыковых сварных соединений измеряется по основному металлу в пришовной зоне (в проточке) с каждой стороны шва в четырех точках равномерно по окружности трубы.
Толщина стенки угловых сварных соединений измеряется в четырех точках по периметру штуцера и в пяти точках основной трубы, четыре из которых равномерно расположены вдоль шва приварки штуцера, а одна - в точке трубы на пересечении с продолжением оси штуцера.
3. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях контроль соединений данного типа увеличивается до 100%.
4.4.2. При повторном обследовании и продлении ресурса паропровода (см. п. 1.7) контроль методами ВК, УЗК, МПД (ЦД) и УЗТ сварных соединений проводится в следующем объеме.
Для сварных соединений типа 1:
- 20% сварных швов при температуре эксплуатации до 510 °С;
- 30% сварных швов при температуре эксплуатации 510 °С и выше.
Контролю подлежат сварные соединения, не проконтролированные при предыдущем обследовании.
Для сварных соединений типа 2:
- 50% сварных швов при температуре эксплуатации до 510 °С. Контролируются сварные соединения, не проверенные в ходе предыдущего обследования;
- 100% сварных швов при температуре эксплуатации 510 °С и выше.
4.4.3. Контроль твердости сварных соединений элементов из стали 15Х1М1Ф между собой и труб из стали 15Х1М1Ф с литыми деталями из стали 15Х1М1ФЛ по основному металлу и металлу шва проводится в объеме 100%.
Примечание. Контроль по п. п. 4.4.1 и 4.4.3 после выработки паркового ресурса паропровода можно не проводить, если этот контроль был выполнен в требуемом объеме не ранее, чем за 15 тыс. ч до проводимого обследования по поводу исчерпания паркового ресурса.
4.4.4. Анализ микроструктуры и микроповрежденности металла зон сварных соединений элементов паропроводов из стали 12МХ (12ХМ) и 15ХМ проводится в объеме.
Для сварных соединений типа 1 - два сварных соединения из наиболее слабых типоразмеров в составе паропровода.
Для сварных соединений типа 2 - 20%, но не менее двух штук с наименьшими значениями паркового ресурса.
Контроль рекомендуется выполнять для наиболее напряженных стыков и наиболее напряженных точек в их сечении по результатам поверочного расчета паропровода от совместного действия всех нагружающих факторов. При отсутствии указанного расчета контроль микроструктуры и микроповрежденности выполняется в четырех точках сечения, равномерно расположенных по периметру.
Примечание. При наличии сварных тройниковых соединений контроль микроповрежденности проводится не менее, чем на половине их количества; при этом равнопроходные сварные тройники контролируются в объеме 100%.
4.4.5. Металлографический анализ и контроль микроповрежденности сварных соединений элементов из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф рекомендуется выполнять в зависимости от конструкционного, технологического и эксплуатационного факторов в объеме, определяемом согласно таблице 1. Рекомендуемые места и зоны контроля указаны в таблицах 1 и 2.
Таблица 1
ОБЪЕМ ПРОВЕДЕНИЯ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО
АНАЛИЗА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПАРОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ
12Х1МФ И 15Х1М1Ф В ЗАВИСИМОСТИ ОТ КОНСТРУКЦИОННОГО
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ФАКТОРОВ
┌────────┬──────────────┬─────────────────────────────┬─────────────────┐ │Тип │Параметр кон- │ Значение параметра/ │Место расположе- │ │сварного│струкционной │ Объем контроля, % │ния сварного сое-│ │соедине-│прочности │ │динения на трассе│ │ния │(ПКП) │ │трубопровода │ ├────────┼──────────────┼────────────┬─────────┬──────┼─────────────────┤ │ТСС, ШСС│\ к к │1,0 - 1,2 │1,2 - 1,5│>= 1,5│На любом участке,│ │ │ \ S / S или│ │ │ │но в первую оче- │ │ │ \ 0 │ │ │ │редь в районе пе-│ │ │ \ ш ш │ │ │ │ремычек и пуско- │ │ │ \S / S │ │ │ │регулирующей │ │ │ \ 0 │ │ │ │арматуры и уст- │ │ │ \ │ │ │ │ройств │ │ │ \ │ │ │ │ │ │ │ d \ │ │ │ │ │ │ │ 0 \ │ │ │ │ │ │ │-------- \ │ │ │ │ │ │ │ к к \ │ │ │ │ │ │ │D - 2S \ │ │ │ │ │ │ │ н ф \│ │ │ │ │ │ ├──────────────┼────────────┼─────────┼──────┤ │ │ │>= 0,75 │100 │100 │50 │ │ │ ├──────────────┼────────────┼─────────┼──────┤ │ │ │< 0,75 │75 │50 │30 │ │ ├────────┼──────────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────────────────┤ │ССС │S / S │<= 1,0 - 1,2│1,2 - 1,5│>= 1,5│То же и вблизи │ │ ртэ │ у 0 ├────────────┼─────────┼──────┤расположения не- │ │ССС │ │60 │40 │20 │подвижных опор │ │ кп │ │ │ │ │ │ ├────────┼──────────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────────────────┤ │ССС │S / S │<= 1,0 - 1,2│1,2 - 1,5│>= 1,5│Вблизи неподвиж- │ │ │ у 0 ├────────────┼─────────┼──────│ных опор и на пе-│ │ │ │20 │15 │10 │ремычках в местах│ │ │ │ │ │ │примыкания к │ │ │ │ │ │ │тройникам │ └────────┴──────────────┴────────────┴─────────┴──────┴─────────────────┘
Примечания:
1. Для ТСС и ШСС группа контроля выбирается по наименьшему
к к ш ш
значению из S / S и S / S .
0 0
2. Первоочередному контролю подлежат сварные соединения,
характеризующиеся следующими особенностями:
соединения с разупрочненным металлом шва гамма < 1, где
мш
гамма = НВ / НВ ;
мш мш ом
соединения с ремонтными подварками.
3. Условные обозначения:
ТСС, ШСС - тройниковые и штуцерные сварные соединения;
ССС, ССС , ССС - стыковые сварные соединения труб
ртэ кп
одинакового типоразмера, разнотолщинных трубных элементов и труб с
коническими переходами соответственно;
к ш
S и S - номинальная толщина стенки корпуса и штуцера
тройника соответственно (в районе углового шва);
к ш
S , S , S - расчетная толщина стенки корпуса тройника,
0 0 0
штуцера и трубного элемента соответственно;
d - диаметр отверстия в корпусе тройника под штуцер;
0
к
D - наружный диаметр корпуса тройника;
н
к
S - фактическая толщина стенки корпуса тройника в зоне
ф
углового шва;
S - утоненная расточкой под накладные кольца толщина стенки
у
трубных элементов;
НВ , НВ - твердость металла шва и основного металла
мш ом
соответственно.
4. Расчетная толщина стенки определяется для расчетных
параметров на планируемый срок продления эксплуатации
(индивидуальный ресурс).
4.4.6. При обнаружении недопустимых дефектов в сварных соединениях по результатам их неразрушающего контроля или анализа микроповрежденности, а также при выявленных отклонениях в состоянии или нагрузках элементов опорно-подвесной системы, или имевших место разрушениях сварных соединений, или элементов ОПС, объем сварных соединений, подлежащих металлографическому анализу и контролю микроповрежденности, увеличивается не менее, чем в 2 раза.
Таблица 2
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ЗОНЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПАРОПРОВОДОВ
ДЛЯ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО АНАЛИЗА МЕТОДОМ РЕПЛИК (СРЕЗОВ
МЕТАЛЛА ИЛИ С ПОМОЩЬЮ ПЕРЕНОСНЫХ ОПТИЧЕСКИХ МИКРОСКОПОВ)
┌────────────────┬─────────┬───────┬────────┬────────────────────┐ │Эскиз сварного │Тип свар-│ Номер │ Зона │ Признак по выбору │ │соединения │ного сое-│сечения│контроля│ зон контроля │ │(стрелкой указа-│динения │ │ <*> │ │ │но направление │ │ │ │ │ │пара) (эскизы не│ │ │ │ │ │приводятся) │ │ │ │ │ ├────────────────┼─────────┼───────┼────────┼────────────────────┤ │ │ССС │I, II, │1, 2, 3,│Сечение выбирается │ │ │ │III │4 │одно из I - III в │ │ │ │ │ │зависимости от │ │ │ │ │ │гамма , S / S , n и│ │ │ │ │ │ мш 0 │ │ │ │ │ │места сварного сое- │ │ │ │ │ │динения на трассе │ │ │ │ │ │паропровода │ ├────────────────┼─────────┼───────┼────────┼────────────────────┤ │ │ССС │I, II, │1, 2, 3,│Преимущественно се- │ │ │ ртэ │III │4 │чение I; выбор ос- │ │ │(ССС ) │ │ │тальных сечений │ │ │ кп │ │ │(II, III) проводится│ │ │ │ │ │факультативно по │ │ │ │ │ │признакам аналогично│ │ │ │ │ │подходу для ССС │ ├────────────────┼─────────┼───────┼────────┼────────────────────┤ │ │ТСС, ШСС │I, II, │Преиму- │Преимущественно се- │ │ │ │III, IV│ществен-│чение I; остальные │ │ │ │ │но А , │сечения выбираются │ │ │ │ │ 1 │факультативно в за- │ │ │ │ │А . Да- │висимости от │ │ │ │ │ 2 │гамма S / S , │ │ │ │ │лее В и│ мш, 0 │ │ │ │ │ 1 │ ш к │ │ │ │ │В │бета / бета и │ │ │ │ │ 2 │ │ │ │ │ │ │ d │ │ │ │ │ │ 0 │ │ │ │ │ │ -------- │ │ │ │ │ │ к к │ │ │ │ │ │ D - 2S │ │ │ │ │ │ н ф │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │и места ТСС (ШСС) на│ │ │ │ │ │трассе паропровода │ └────────────────┴─────────┴───────┴────────┴────────────────────┘
--------------------------------
<*> Одна площадка контроля - обязательно; остальные - факультативно.
Примечание. Условные обозначения:
гамма - разупрочнение (упрочнение) металла шва, гамма =
мш мш
= НВ / НВ ;
мш ом
S / S - запас по толщине стенки;
0
к к
d / (D - 2 х S ) - согласно таблице 1;
0 н ф
n - запас прочности;
ш к
d D р х D
ш н к н н
бета = ---; бета = ---; S = ---------------,
ш к 0 2 х [сигма] + р
d D
вн вн
где:
р - давление пара, МПа;
[сигма] - допускаемые напряжения на сталь, МПа.